Autor: Redakcja01

Systémy stlačeného vzduchu

Systémy stlačeného vzduchu

By |

Plánování instalace kompresoru je klíčovým krokem, který vyžaduje detailní přístup a hluboké porozumění potřebám uživatele i specifikům aplikací, pro které bude stlačený vzduch používán. Při specifikaci minimální kvality stlačeného vzduchu je nezbytné zvážit obsah pevných částic, zbytkového oleje a vody. Je důležité pochopit, že i při méně citlivých aplikacích nemůže být čištění stlačeného vzduchu zanedbáno, jelikož i zde může mít kvalita vzduchu významný dopad na efektivitu a spolehlivost procesů.

V mnoha aplikacích v chemickém, farmaceutickém průmyslu a v průmyslu potravin a nápojů se používá bezolejový stlačený vzduch, který je generován bezolejovými kompresory. Avšak, důležité je si uvědomit, že ne každý bezolejový kompresor skutečně dodává do systému vzduch bez příměsí oleje. Kompresor může z okolního vzduchu nasávat pevné částice, vlhkost, uhlovodíky a další kontaminanty, což znamená, že pouhé použití bezolejového kompresoru není zárukou kvalitního stlačeného vzduchu. Je nezbytné instalovat další zařízení, jako jsou separátory, chladiče, sušičky a zásobníky, které zajistí požadovanou čistotu stlačeného vzduchu.

Kvalita stlačeného vzduchu se hodnotí podle:
– Obsahu vlhkosti ve stlačeném vzduchu
– Obsahu oleje ve stlačeném vzduchu
– Obsahu pevných částic ve stlačeném vzduchu

Je zřejmé, že čištění stlačeného vzduchu je nezbytné, ale zároveň by investice do čištění měly být v rozumném poměru k aplikaci, pro kterou je stlačený vzduch určen. Ačkoliv jsou možná různá řešení, je třeba pečlivě zvážit náklady, protože každý krok k lepší kvalitě stlačeného vzduchu přináší dodatečné náklady. Přesto může být nedostatečné čištění ve výsledku mnohem nákladnější kvůli odmítání produktů a zastavení strojů či zařízení.

Co se týče zásobníků stlačeného vzduchu, ty hrají zásadní roli v systémech stlačeného vzduchu tím, že vyrovnávají tlakové výkyvy. Pokud je efektivní průtok generovaný kompresorem větší než skutečná spotřeba vzduchu, kompresor se díky monitorování tlaku přepne do režimu volnoběhu nebo úplného zastavení. Během této doby nedochází k nežádoucímu zvýšení tlaku v systému. Velikost zásobníku je třeba pečlivě vypočítat, aby odpovídala potřebám systému, přičemž se musí zohlednit i krátkodobé špičky v spotřebě.

Zásobník stlačeného vzduchu by neměl být umístěn pouze vedle kompresoru, ale v některých případech je vhodnější umístit jej blíže místu spotřeby, což může výrazně zlepšit efektivitu distribuce stlačeného vzduchu. Systém rozvodů stlačeného vzduchu musí být navržen tak, aby zajistil efektivní a spolehlivou dodávku vzduchu k místům spotřeby, přičemž se minimalizují tlakové ztráty a zajišťuje optimální kvalita stlačeného vzduchu.

V kontextu plánování instalace kompresorů a systémů stlačeného vzduchu je nezbytné integrovat hluboké technické znalosti a porozumění specifickým potřebám aplikací, aby bylo možné navrhnout efektivní, spolehlivý a ekonomicky přijatelný systém stlačeného vzduchu.

Volba umístění instalace kompresoru je úzce spojena s otázkou, jak dosáhnout ideální instalace. Stlačený vzduch musí být rozváděn k jednotlivým spotřebičům, které mohou být od sebe umístěny na značné vzdálenosti. Praktické zkušenosti ukazují, že rozšíření výrobního závodu obvykle vyžaduje rozšíření instalace stlačeného vzduchu a širší distribuci stlačeného vzduchu. Tradičně vyvinutá síť s centrální kompresorovou stanicí se stává rozšířenou sítí s vyšším výkonem. Způsob, jakým je síť rozšířena, a s tím spojená otázka, kde umístit další kompresory, vyžaduje pečlivé zhodnocení.


Existuje několik potenciálních řešení rozšíření sítě stlačeného vzduchu, z nichž každé má své výhody a nevýhody. Mezi tyto přístupy patří centralizovaná kompresorová stanice s velkými ekonomicky efektivními kompresory, decentralizovaná výroba stlačeného vzduchu v hlavních bodech spotřeby a výroba stlačeného vzduchu ve dvou hlavních bodech s napájením do kruhového rozvodu. Každé z těchto řešení má své specifické výhody, jako je nízká investiční náročnost, příznivé tlakové podmínky, nebo zajištění distribuce stlačeného vzduchu i v případě poruchy v jednom bodě. Na druhou stranu se mohou vyskytnout i nevýhody, jako jsou nepříznivé podmínky pro rozvod vzduchu, potřeba většího počtu kompresorů nebo zvýšené náklady na kruhový rozvod.


Při volbě materiálů pro distribuční potrubí stlačeného vzduchu je třeba zvážit jejich výhody a nevýhody. K dispozici je široká škála materiálů, včetně měděných trubek, plastového potrubí, závitových trubek, bezešvých ocelových trubek, pozinkovaného ocelového potrubí a nerezového ocelového potrubí. Každý materiál má své specifické vlastnosti, které ho činí vhodným pro určité aplikace, ať už jde o malé výkony, teplotní citlivost, rychlou montáž, nízkou cenu kombinovanou s absolutní těsností, nebo nejvyšší požadavky na kvalitu. Je důležité, aby byla volba materiálu a rozměru potrubí provedena s ohledem na minimalizaci tlakových ztrát, které by měly být co nejnižší, ideálně maximálně 0,1 baru, i když tento ideál je v praxi zřídka dosažen.


Při návrhu distribučního potrubí je nezbytné věnovat maximální pozornost minimalizaci tlakových ztrát, což lze dosáhnout vhodným výběrem průměru potrubí, materiálu a uspořádáním rozvodné sítě. Tlakové ztráty nejenže snižují efektivitu celého systému stlačeného vzduchu, ale mohou vést k vyšším provozním nákladům kvůli potřebě vyššího výkonu kompresorů pro kompenzaci těchto ztrát. Proto je klíčové pečlivě plánovat rozvod stlačeného vzduchu, aby byl systém co nejefektivnější a ekonomicky přijatelný, přičemž zároveň splňuje technické a kvalitativní požadavky aplikací, pro které je stlačený vzduch určen.

 
Musí být provedeno posouzení rizik s cílem určit nejnižší možnou teplotu, která by mohla v distribučním systému nastat, a musí být stanoven rosný bod (DP). 
Systémy dodávající stlačený wzduch ISO 8573 musí být dimenzovány tak, aby splňovaly maximální poptávku zařízení, a musí být navrženy tak, aby se zabránilo:
– Křížové kontaminaci mezi různými systémy dodávajícími plyn.
– Kontaminaci zpětným tokem jakéhokoli materiálu, např. v důsledku vyšších, proměnlivých nebo obrácených tlakových rozdílů.
– Nepřijatelným úrovním kontaminace. Průběžné kontroly systému musí toto prokázat.
– Recyklace zpět do systému z důvodu rizika kontaminace.
Systém musí být definován specifikací, která musí obsahovat:
– Podrobnosti o potrubí, spojích, ventilech, sifonech a filtrech a o konstrukčních materiálech.
– Výkresy ve stavu, v jakém je postaven.
– Provozní podmínky s podrobnostmi o schváleném použití nebo aplikacích.
– Podrobnosti o kompresoru, který může nebo nemusí být mazán olejem.
– Údaje o olejích použitých k mazání kompresoru nebo spojovacího hnacího členu nebo převodovky, pokud existuje riziko úniku do části kompresoru. Oba oleje musí být potravinářské kvality.
Dokumenty musí být sestaveny a aktualizovány pro každý systém stlačeného plynu a nuceného vzduchu a musí obsahovat chemické a fyzikální specifikace a audit/schválení dodavatele.
Úpravy systémů stlačeného a nuceného vzduchu musí podléhat řízení změn.
Potrubí, ventily, filtry a další části systémů rozvodu plynu musí:
– být kompatibilní s plynem, pro který jsou používány.
– Být jasně označeny, např. barevným kódem, a používat spojky specifické pro dodávaný nebo používaný plyn, pokud je zjištěno riziko záměny.
– udržovat kvalitu rozváděného plynu při používání.
Systémy dodávky stlačeného plynu a nuceného přívodu vzduchu musí být validovány, provozovány, monitorovány a kontrolovány v souladu s rizikem pro výrobek.
Pokud je to nezbytné z hlediska mikrobiologické, chemické kvality nebo kvality částic, musí stlačený plyn procházet vhodným filtrem nebo odlučovacím systémem. Účel filtrů, jejich specifikace, četnost výměny a veškeré požadované zkoušky musí být zdokumentovány.  
Pro systém stlačeného plynu, pokud ovlivňuje kvalitu produktu, musí být zaveden plánovaný plán údržby a aktuální záznamy. Záznamy musí zahrnovat i neplánované činnosti údržby systému
Musí být provedeno školení a vedeny záznamy pro všechny pracovníky, kteří se podílejí na používání nebo údržbě systémů stlačených plynů.

Vzduch nebo stlačené plyny pro laboratorní použití nesmí narušovat prováděné zkoušky. Musí být prokázána kvalita a konstrukce a provoz systému musí odpovídat požadovanému standardu. 

Normy pro stlačené plyny 

Kvalita vstupních plynů musí být kontrolována následujícím způsobem:
– Pokud jsou plyny vyráběny na místě, musí být zavedena opatření k vyloučení nebo kontrole potenciální kontaminace vznikající v procesu výroby nebo při jiných činnostech na místě nebo v jeho okolí.
– Musí být provedeno posouzení rizik možných kontaminantů a zavedeny kontroly a monitorování ke zmírnění rizik. 
– Pokud jsou plyny získávány od externího dodavatele, musí být při příjmu kontrolovány stejným způsobem jako ostatní materiály.
– Cisterny používané k přepravě plynů musí být kontrolovány a musí být používány pouze pro materiály určené pro potraviny.
– Musí být zavedeny postupy pro příjem plynů, které musí zmírňovat veškerá zjištěná rizika.

– Testování plynů na konkrétní známé potenciální kontaminanty musí být prováděno s četností stanovenou na základě posouzení rizik. 

Monitorování stlačených plynů 

Musí být zaveden program, který zajistí, aby kvalita dodávek nuceného vzduchu a stlačených plynů odpovídala specifikacím, pro které byl systém navržen.
Tam, kde stlačené plyny nebo dodávky nuceného vzduchu přicházejí do přímého styku s výrobky, musí být posouzena potřeba monitorování užitných látek na úroveň chemických látek, mikrobů nebo částic a na základě tohoto posouzení musí být stanovena četnost zkoušek.   
Monitorování obsahu oleje na výstupu z kompresorů mazaných olejem i nemazaných olejem musí být prováděno pravidelně a rutinně, aby se zkontrolovalo, zda nedochází ke kontaminaci, která vzniká v důsledku opotřebení kompresorového systému.
Pneumatická doprava
Přívod nuceného přívodu vzduchu musí být umístěn v takové poloze, aby se minimalizovala možná kontaminace způsobená jinými činnostmi na staveništi nebo v jeho okolí.
Musí být provedeno posouzení rizik pro stanovení požadavků na filtraci přívodního vzduchu s ohledem na oblast, ze které je vzduch odebírán.
Musí být posouzena potřeba kontroly vlhkosti, například sušiček, pokud to může ovlivnit kvalitu produktu.
Tam, kde je pravděpodobnost kondenzace, musí být na základě posouzení rizika rozhodnuto o požadavku na izolaci.


Stlačený vzduch ve farmaceutickém prostředí

Využití stlačeného vzduchu v farmaceutickém prostředí představuje klíčový prvek nejen z hlediska energetické náročnosti a nákladů na provoz, ale také z důvodu jeho přímého vlivu na kvalitu a bezpečnost farmaceutických produktů. Je třeba zdůraznit, že stlačený vzduch musí splňovat přísné normy čistoty a kvality, které jsou definovány v souladu s dobrými výrobními praxemi (GMP) a technickými standardy, jako je ISO 8573-1, který klasifikuje stlačený vzduch podle koncentrace částic, bodu rosného tlaku a obsahu oleje.

Při zajišťování kvality stlačeného vzduchu v farmaceutickém prostředí je nezbytné věnovat pozornost nejen počáteční kvalitě stlačeného dusíku či jiných plynů z externích zdrojů, ale především kvalitě stlačeného vzduchu produkovaného přímo na místě. Kvalita stlačeného vzduchu je ovlivněna mnoha faktory, včetně kvality okolního vzduchu, který se může lišit v závislosti na geografické poloze a místních environmentálních vlivech. Tyto faktory mohou mít přímý dopad na kvalitu stlačeného vzduchu, což vyžaduje důkladné čištění a úpravu vzduchu před jeho dalším rozvodem do výrobních procesů.

Zásadním aspektem zajištění kvality stlačeného vzduchu je implementace a dodržování specifikací, které jsou pečlivě přizpůsobeny konkrétním aplikacím a potřebám farmaceutického výrobního procesu. Tyto specifikace by měly být podloženy validními technologiemi zpracování a distribuce a především by měly být průběžně monitorovány s následným schválením pro použití ve výrobě. Důležité je také zdůraznit, že i v případě použití “bezolejových” kompresorů je nezbytné monitorovat přítomnost hydrokarbonů a dalších kontaminantů, které mohou být do systému zaneseny již s přiváděným vzduchem.

V kontextu farmaceutického průmyslu se stlačený vzduch často používá v kritických aplikacích, jako je vyfukování primárního balení, transport produktů do aseptických plnících linek, sušení kontejnerů nebo odvětrávání po vysokovakuových procesech v lyofilizátorech či fermentorech. Tato široká škála použití zdůrazňuje potřebu přísné specifikace a kvalifikace systémů stlačeného vzduchu, aby bylo zajištěno, že stlačený vzduch neovlivní kvalitu a bezpečnost výrobku.

Oficiální inspekce často poukazují na nedostatky v oblasti specifikace, kvalifikace a managementu GMP v provozu systémů stlačených plynů. Je proto zásadní, aby farmaceutické společnosti věnovaly zvýšenou pozornost nejen výběru a návrhu systémů stlačeného vzduchu, ale i jejich průběžnému monitorování a validaci. To zahrnuje nejen technickou vhodnost komponent, ale i způsobilost celého systému v rámci procesu kvalifikace a validace, včetně dostatečného výkonu kvalifikačních testů (PQ).

V praxi je třeba při návrhu a provozu systémů stlačeného vzduchu v farmaceutickém prostředí přistupovat s maximální opatrností, aby se předešlo jak aktivní, tak pasivní kontaminaci. To zahrnuje důkladný výběr a umístění vstupů vzduchu pro kompresory, zajištění adekvátního čištění a sušení vzduchu, a předcházení zpětné kontaminaci systému při připojování nových spotřebičů nebo v situacích, kdy může dojít k převrácení tlakových poměrů v síti stlačeného vzduchu.

Závěrem, kvalifikace a validace systémů stlačeného vzduchu v farmaceutickém průmyslu je klíčovým prvkem zajištění bezpečnosti a kvality výrobků. To vyžaduje komplexní přístup zahrnující specifikaci, design, implementaci, monitorování a průběžné hodnocení systémů stlačeného vzduchu v souladu s GMP a technickými standardy. Je nezbytné, aby tyto procesy byly prováděny s vysokou mírou odbornosti a pečlivosti, aby bylo zajištěno, že stlačený vzduch nepředstavuje riziko pro kvalitu a bezpečnost farmaceutických produktů.
Čisté prostory – design (část 5) – Řídicí systémy HVAC

Čisté prostory – design (část 5) – Řídicí systémy HVAC

By |
Tato příručka je určena k použití při stanovení společné filozofie řídicích systémů HVAC (podle ISO 14644). Měla by být čtena společně s: 
– “Standardní uspořádání systému”, jak je uvedeno níže. 
– Filtry a filtrace. Konfigurace filtrů by měla být v souladu se standardními schématy, jak je uvedeno níže. 
  
“Standardní uspořádání systému” vychází z filozofií, které byly v minulosti úspěšně používány.  Zhotovitel může a měl by zvážit alternativní uspořádání a měl by použít ta, která vykazují výhody, a to po dohodě s UŽIVATELEM CLEANROOM.


Popisy ovládacích prvků 

 

Zde je uveden vzorový podrobný popis ovládání se všemi řídicími činnostmi, časovači, blokováním atd. Popis ovládání pro každé standardní uspořádání systému, jak je podrobně popsáno v přílohách 01 až 13 včetně, se omezuje na hlavní ovládací funkce. 
 
Mrazicí cívky Mrazicí cívky by měly být k dispozici v závislosti na konfiguraci systému a okolních podmínkách.  Cívky by měly být řízeny zapnutím/vypnutím na základě společného vnějšího teplotního čidla. 
Počet a typ filtrů by měl rovněž zohledňovat místní prostředí a umístění zařízení.  
Přívodní ventilátor Přívodní ventilátor by měl mít řízené otáčky, aby byl zajištěn stálý přívod vzduchu při znečištění filtrů, zejména filtrů HEPA. Tím se zajistí výměna vzduchu a tlakový režim v prostoru. Pro snadné monitorování a vysokou přesnost by mělo být k dispozici zařízení pro měření průtoku vzduchu Rotaflow nebo podobné zařízení. 
Regulační ventily Na výkresu jsou vyznačeny 2 portové regulační ventily. Mělo by se zvážit optimální řešení, tj. 2portové systémy s proměnným objemem nebo 3portové systémy s konstantním objemem, a to na základě nákladů na životní cyklus, možnosti regulace, provozu a uvedení do provozu. 
Zvlhčování vzduchu Pokud je objem čerstvého vzduchu velmi vysoký (nad 25 %) a/nebo jsou vnější projektované podmínky extrémně suché (pod 15 g/kg), pak by měly být k dispozici zvlhčovače vzduchu umístěné uvnitř vzduchotechnické jednotky.  Zvlhčovač by měl být umístěn před filtry HEPA, aby se zabránilo požadavku na čistou páru. O zvlhčovačích by se mělo uvažovat pouze v případě, že je to nezbytně nutné. 
Odvlhčování Pokud je objem čerstvého vzduchu velmi vysoký (nad 25 %) a/nebo je vnější projektovaný stav extrémně vlhký (nad 15 g/kg), pak by měl být k dispozici dodatečný předchlazovač do potrubí přívodu čerstvého vzduchu, aby se optimalizovala energetická účinnost systému. 
Zónový dohřev Pokud jeden systém obsluhuje více místností, může být zapotřebí zónových/doplňkových ohřívačů, aby se vyrovnaly výkyvy v tepelné zátěži a udržely požadované teploty v místnostech. Alternativně by se mělo zvážit zvýšení rychlosti výměny vzduchu nebo koncové chladicí cívky. 
Čerstvý vzduch Průtok čerstvého vzduchu musí být udržován jako filtry slepé, aby se udržel Volume Control konstantní tlak v místnosti. Tento objem čerstvého vzduchu musí zohledňovat: – množství čerstvého vzduchu v místnosti. 
a) netěsnosti potrubí 
b) odsávání na únik z výrobního zařízení 
c) únik z místnosti 
Čerstvý vzduch se obvykle uvádí jako odebíraný přímo zvenku, avšak v případě existence 2 nebo více systémů je třeba zvážit možnost předřazeného centrálního systému čerstvého vzduchu. 
Monitorování filtrů Ke každému jednotlivému filtru by měl být k dispozici jeden fotohelický měřič. 
Vibrace ventilátoru V případech, kdy je důležité mít na paměti případnou poruchu ventilátoru, by se měla zvážit 
Detektory věnovány detektorům vibrací. Jedná se o levnější variantu než zařízení pro pracovní a pohotovostní režim. 
 

Plán vstupních/výstupních (I/O) bodů 

Pro každý systém je přiložen typický plán vstupních/výstupních bodů, který zobrazuje analogové a digitální vstupy a výstupy spolu s navrhovanou hierarchií alarmů, řídicích a monitorovacích bodů. 
Schéma systému 
Schéma uspořádání systému poskytuje přehled o procesu klimatizace a hlavních součástech systému HVAC. Schémata jsou orientační.  Součásti, které nesouvisejí s řízením a přístroji, tj. tlumiče hluku, ruční klapky atd. nejsou zobrazeny, aby bylo schéma jednoduché. 
Psychrometrické grafy 
Uvedené psychrometrické grafy jsou obecně určeny pro letní a zimní podmínky v mírném klimatu. Z důvodu přehlednosti nebyly zahrnuty procesy, jako jsou zisky/ztráty ventilátorů a potrubí. 
 

Monitorování 

Ve “Standardním uspořádání systému” je uvedeno monitorování následujících parametrů; 
– nesterilní prostory. – Teplota a vlhkost v místnosti, kde je vystaven produkt nebo surovina. 
– Tam, kde se proudění vzduchu používá k zadržení produktu, se směr proudění vzduchu potvrzuje rozdílem tlaku vzduchu.  V místnostech, kde existuje riziko, tj. kde je vystaven výrobek nebo surovina, by se měl používat magnetický měřič.  Kontrola správného tlaku se obvykle zapisuje do záznamového listu šarže.  Tím se nepřímo potvrzuje, že je dodržována rychlost výměny vzduchu. 
– Sterilní prostory – teplota a vlhkost v místnosti, kde je vystaven produkt nebo surovina, a tlakové rozdíly v okolí prostoru aseptického zpracování. 
Následující text představuje typický kontrolní popis, který by měl vypracovat ZHOTOVITEL.  Vychází ze sterilního zařízení na výrobu suchého prášku. 
– Provoz závodu 
– Systém HVAC sterilního výrobního prostoru má pracovat nepřetržitě. Spuštění by mělo být iniciováno centrálním vedoucím. 
– Když je požadován provoz, přívodní ventilátor (SF 1) by se měl spustit a běžet s proměnlivou rychlostí, jak je diktováno smyčkou regulace rychlosti ventilátoru. 
– Po počátečním náběhu by měl být sledován spínač rotačního průtoku přívodního vzduchu (RF 1) a v případě, že nebylo dosaženo stavu průtoku, měl by být vyhlášen obecný alarm nesouladu. 
– Při spuštění zařízení by měla být klapka čerstvého vzduchu (MDO 1) a recirkulační klapka (MDO 2) zcela otevřena. 
– Odvlhčovač (DH 1) by měl pracovat podle popisu podle pokynů regulační smyčky vlhkosti. Systém BMS musí poskytnout signál pro spuštění řídicímu panelu jednotky, který následně spustí ventilátory a rotor kola.  
– Vypnutí zařízení by měl iniciovat pouze hlavní dozorce nebo ovládací panel požárního důstojníka. Vypnutí požárním poplachem by nemělo být iniciováno. 
– Při běžném vypnutí zařízení by měl být zastaven přívodní ventilátor a odvlhčovač a všechny klapky by měly být zcela uzavřeny. Řídicí jednotka objemu čerstvého vzduchu by měla být rovněž uzavřena. 
– Systém BMS by měl monitorovat tlakové spínače ventilátorů odvlhčovače (PDS 1 a PDS 1) a v případě výpadku některého z ventilátorů, když je odvlhčovač v provozu, vyvolat alarm nesouladu. 
– Systém BMS by měl monitorovat vibrační monitor přívodního ventilátoru (VX 1).  
– V případě, že teplota smíšeného vzduchu (TX 1) klesne pod 5 °C, měl by se spustit alarm a zařízení by se mělo zastavit. 
– Všechny regulační ventily, ventilátory atd. by měly být při vypnutí zařízení uzavřeny řízeným sekvenčním způsobem. 
– Řízení teploty 
– Teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být udržována sériovou modulací regulačního ventilu chladicí spirály (CVM 1) a regulačního ventilu topné spirály (CVM 2). 
– Nastavená teplota přívodního vzduchu (TX 2) by měla být nastavena (min. 12 °C) tak, aby byla udržována konstantní teplota vratného vzduchu (TX 3) 20 °C.  Tento teplotní vstup by měl být nejprve přenesen do zapisovače (CR 1), který by měl signál znovu přenést do BMS. 
– Teplota vzduchu vstupujícího do rotoru odvlhčovače (TX 4) a rotoru (RS1) by měla být monitorována řídicím panelem odvlhčovače a při stavu nízké teploty by měl být vyhlášen alarm. 
– Řízení vlhkosti 
– Vlhkost vratného vzduchu (HX 1) by měla být udržována na požadované nastavené hodnotě (např. 40 %) pomocí modulace regulačního ventilu ohřívače regeneračního vzduchu odvlhčovače (CVM 4) a zvlhčovače (HM 1), pokud je instalován. 
– Vstupní údaje o vlhkosti by měly být nejprve přeneseny do zapisovače (CR 1), který by měl signál přenést do BMS. 
– Řízení otáček ventilátoru 
– Otáčky přívodního ventilátoru (SCM 1) by měly být modulovány tak, aby se udržovala konstantní rychlost proudění přívodního vzduchu podle pokynů zařízení pro měření průtoku vzduchu namontovaného na ventilátoru Rotaflow. 
– Pokud je požadován provoz, měl by být potvrzen stav chodu přívodního ventilátoru (SF 1), aby se spustil a běžel s proměnlivou rychlostí, kterou diktuje smyčka regulace otáček ventilátoru. 
– Sledování tlaku v místnosti 
– Tlaky v místnosti by měly být monitorovány snímači diferenčního tlaku (PDX 1 a PDX 2) a v případě, že jsou nižší než minimální požadované hodnoty, by měl být vyhlášen poplach. 
– Signál tlaku v místnosti by měl být nejprve přenesen do zapisovače grafů (CR 1), který by měl signál znovu přenést do BMS. 
– Přívod čerstvého vzduchu do systému se nesmí snížit pod minimální nastavení bez ohledu na požadavek na tlak v místnosti. 
– Monitorování/alarm 
– U centrálního dozorce by měl být vyvolán obecný alarm pro všechny stavy uvedené v rozpisu bodů HVAC. 
– Monitorování výrobních prostor by mělo být zajištěno pomocí pevných kabelových blokád mezi snímači diferenčního tlaku v místnosti a zapisovači grafů. 
– Softwarové nastavení bodu 
– Pro následující regulační body a spínače by mělo být k dispozici snadno nastavitelné softwarové nastavení žádané hodnoty: 
– Provozní stav systému (zapnuto/vypnuto) 
– Minimální nastavená teplota přiváděného vzduchu (10°C-25°C) 
– Nastavená hodnota teploty vratného vzduchu (18°C-24°C) 
– Nastavená hodnota vlhkosti vratného vzduchu (30-50 %) 
– Nastavená hodnota diferenčního tlaku přiváděného ventilátoru (0 Pa-100 Pa) 
– Alarm vysokých otáček přiváděného ventilátoru (50-100 %) 
 

Aseptické zpracování 

 
– Provoz zařízení 
– Při spuštění zařízení by měla být klapka čerstvého vzduchu (MDO 1) a klapka recirkulace (MDO 2) zcela otevřena. 
– Při běžném vypnutí zařízení by měl být přívodní ventilátor a odvlhčovač zastaven a všechny klapky zcela uzavřeny. 
– Systém BMS by měl monitorovat tlakové spínače ventilátorů odvlhčovače (PDS 1 a PDS 2) a v případě poruchy některého z ventilátorů vyvolat alarm nesouladu, pokud je odvlhčovač v provozu. 
– V případě, že teplota čerstvého vzduchu (TX 1) klesne pod 3 °C, měl by se spustit alarm a zařízení zastavit. 
– Při vypnutí zařízení by měly být uzavřeny všechny regulační ventily. 
– Regulace teploty 
– Teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být udržována sériovou modulací regulačního ventilu chladicí spirály (CVM 1) a regulačního ventilu topné spirály (CVM 2). 
– Nastavená teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být nastavena (min. 12°C) tak, aby byla udržována konstantní teplota vratného vzduchu (TX 3) 20 °C.  
– Teplota vstupního vzduchu do rotoru odvlhčovače (TX 4) a rotor (RS1) by měly být monitorovány řídicím panelem odvlhčovače a při stavu nízké teploty by měl být vyhlášen alarm. 
– Regulace vlhkosti 
– Vlhkost vratného vzduchu (HX 1) by měla být udržována na požadované nastavené hodnotě (např. 40 %) pomocí modulace regulačního ventilu ohřívače regeneračního vzduchu odvlhčovače (CVM 3). Tato smyčka bude mít přednost před smyčkou regulace teploty. 
– Řízení otáček ventilátoru 
– Otáčky přívodního ventilátoru (SCM 1) by měly být modulovány tak, aby udržovaly konstantní průtok přiváděného vzduchu podle pokynů měřicího zařízení průtoku vzduchu namontovaného na ventilátoru Rotaflow. 
– Pokud je požadován provoz, měl by být potvrzen stav chodu přívodního ventilátoru (SF 1), aby se spustil a běžel s proměnlivou rychlostí, kterou diktuje smyčka regulace otáček ventilátoru. 
– Sledování tlaku v místnosti 
– Tlaky v místnosti by měly být monitorovány pomocí převodníků diferenčního tlaku (PDX 1 a PDX 2) a v případě, že jsou nižší než minimální požadovaná hodnota, by měl být vyhlášen poplach. Viz DG4006 Monitorování prostředí. 
– Přívod čerstvého vzduchu do systému nesmí být snížen pod minimální nastavení (bez ohledu na požadavek na tlak v místnosti). 
– Monitorování/alarm 
– U centrálního dozorce by měl být vyhlášen obecný alarm pro všechny stavy uvedené v rozpisu bodů HVAC. 
– Monitorování výrobních prostor by mělo být obvykle zajištěno pomocí pevných kabelových blokád mezi snímači diferenčního tlaku v místnosti a zapisovači grafů.  Viz DG 4006 Monitorování prostředí. 
– Softwarové nastavení bodu 
– Pro následující regulační body a spínače by mělo být k dispozici snadno nastavitelné softwarové nastavení žádané hodnoty: 
– Provozní stav systému (zapnuto/vypnuto) 
– Minimální nastavená teplota přiváděného vzduchu (10°C-25 °C) 
– Nastavená hodnota teploty vratného vzduchu (18°C-24°C) 
– Nastavená hodnota vlhkosti vratného vzduchu (30-50 %) 
– Nastavená hodnota diferenčního tlaku přiváděného ventilátoru (0 Pa-100 Pa) 
– Alarm vysokých otáček přiváděného ventilátoru (50-100 %) 
 
 

Aseptická výroba 

– Při spuštění zařízení by měla být klapka čerstvého vzduchu (MDO 1) a klapka recirkulace (MDO 2) zcela otevřena. 
– Při běžném odstavení zařízení by měl být přívodní ventilátor zastaven a všechny klapky plně uzavřeny. 
– V případě, že teplota smíšeného vzduchu (TX 1) klesne pod 5 °C, měl by se spustit alarm a zařízení by se mělo zastavit. 
– Při odstavení zařízení by měly být všechny regulační ventily uzavřeny. 
– Regulace teploty 
– Teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být udržována na požadované nastavené hodnotě sériovou modulací regulačního ventilu chladicího výměníku (CVM 1). 
– Nastavená teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být nastavena z minimální hodnoty 12 °C, aby byla udržována konstantní teplota vratného vzduchu (TX 3) 20°C. 
– Regulace vlhkosti 
– Vlhkost vratného vzduchu (HX 1) by měla být udržována na maximální hodnotě 60 % pomocí regulace vlhkosti systému čerstvého vzduchu. 
– Potřebné zvlhčení systému v zimním období je zajištěno pomocí přívodu čerstvého vzduchu. 
– V případě, že vlhkost vratného vzduchu překročí 60 %, měl by být výstup teplotní regulační smyčky na regulačním ventilu chladicího výměníku nadřazen a ventil by měl být modulován tak, aby byla udržována požadovaná maximální nastavená hodnota vlhkosti. 
– Řízení otáček ventilátoru 
– Otáčky přívodního ventilátoru (SCM 1) by měly být modulovány tak, aby udržovaly konstantní průtok přiváděného vzduchu podle údajů měřicího zařízení průtoku vzduchu namontovaného na ventilátoru Rotaflow. 
– Když je požadován provoz, měl by být potvrzen stav chodu přívodního ventilátoru (SF 1), aby se spustil a běžel s proměnlivou rychlostí, kterou diktuje smyčka regulace otáček ventilátoru. 
– Monitorování/alarm 
– U centrálního dozorce by měl být vyvolán obecný alarm pro stavy uvedené v plánu bodů HVAC. 
– Monitorování výrobních prostor by mělo být zajištěno pomocí pevných kabelových blokád mezi snímači diferenčního tlaku v místnosti a zapisovači grafů. 
– Softwarové nastavení bodu 
– Snadno nastavitelné softwarové nastavení požadovaných hodnot by mělo být k dispozici pro tyto případy:- 
– provozní stav systému (zapnuto/vypnuto) 
– minimální nastavená teplota přiváděného vzduchu (10°C-20 °C) 
– časový plán provozu systému 
– Nastavená hodnota teploty vratného vzduchu (18°C-24°C) 
– Nastavená hodnota vlhkosti vratného vzduchu 
– Nastavená hodnota diferenčního tlaku přiváděného ventilátoru (0 Pa-100 Pa) 
– Alarm vysokých otáček přiváděného ventilátoru (50-100 %) 
– Teplota vratného vzduchu (přípustný rozsah 18°C-24°C) 
– Vlhkost vratného vzduchu (přípustný rozsah 50-80 %) 
– Minimální průtok čerstvého vzduchu (přípustný rozsah 50-100 %) 
  
 

Příprava produktů, nesterilní – čisté tekutiny a inhalační produkty 

 
– Provoz zařízení 
– Při spuštění zařízení by měla být klapka čerstvého vzduchu (MDO 1) a klapka recirkulace (MDO 2) zcela otevřena.  
– Při běžném odstavení zařízení by měl být přívodní ventilátor zastaven a všechny klapky zcela uzavřeny. 
– V případě, že teplota smíšeného vzduchu (TX 1) klesne pod 5°C, měl by se spustit alarm a zařízení by se mělo zastavit. 
– Při odstavení zařízení by měly být všechny regulační ventily uzavřeny. 
– Regulace teploty 
– Teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být udržována sériovou modulací regulačního ventilu chladicí spirály (CVM 1) a regulačního ventilu topné spirály (CVM 2). 
– Nastavená teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být nastavena (min. 12°C) tak, aby byl minimalizován výkon regulačního ventilu dohřevu. 
– Regulace vlhkosti 
– Vlhkost vratného vzduchu (HX 1 a HX 2) by měla být udržována na požadované nastavené hodnotě (max. 60 %) zajištěním nadřazeného ovládání regulačního ventilu chladicí spirály.  
(CVM-1), aby se dosáhlo odvlhčení. 
– Řízení otáček ventilátoru 
– Otáčky přívodního ventilátoru (SCM 1) by měly být modulovány tak, aby se udržovala konstantní rychlost proudění přiváděného vzduchu podle pokynů zařízení pro měření průtoku vzduchu namontovaného na ventilátoru Rotaflow. 
– Pokud je požadován provoz, měl by být potvrzen stav chodu přívodního ventilátoru (SF 1), aby se spustil a běžel s proměnlivou rychlostí, kterou diktuje smyčka regulace otáček ventilátoru. 
– Monitorování/alarm 
– U centrálního dozorce by měl být vyvolán obecný alarm pro všechny stavy uvedené v plánu bodů HVAC. 
– Softwarové nastavení bodu 
– Pro následující regulační body a spínače by mělo být k dispozici snadno nastavitelné softwarové nastavení žádané hodnoty: 
– Provozní stav systému (zapnuto/vypnuto) 
– Minimální nastavená teplota přiváděného vzduchu (10°C-25 °C) 
– Nastavená teplota vratného vzduchu (18°C-24°C) 
– Nastavená hodnota vlhkosti vratného vzduchu (max. 60 %) 
– Nastavená hodnota diferenčního tlaku přiváděného ventilátoru (0 Pa-100 Pa) 
– Alarm vysokých otáček přiváděného ventilátoru (50-100 %)  
 
 

Nesterilní – všechny ostatní výrobky 

 
– Provoz zařízení 
– Při spuštění zařízení by měla být klapka čerstvého vzduchu (MDO 1) a klapka recirkulace (MDO 2) zcela otevřena.  
– Při běžném vypnutí zařízení by měl být přívodní ventilátor zastaven a všechny klapky zcela uzavřeny. 
– V případě, že teplota smíšeného vzduchu (TX 1) klesne pod 5 °C, měl by se spustit alarm a zařízení by se mělo zastavit. 
– Při odstavení zařízení by měly být všechny regulační ventily uzavřeny. 
– Regulace teploty 
– Teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být udržována sériovou modulací regulačního ventilu chladicí spirály (CVM 1) a regulačního ventilu topné spirály (CVM 2). 
– Nastavená teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být nastavena (min. 12 °C) tak, aby byl minimalizován výkon regulačních ventilů ohřívače. 
– Regulace vlhkosti 
– Vlhkost vratného vzduchu (HX 1) by měla být udržována na požadované nastavené hodnotě (max. 60 %) zajištěním ovládání regulačního ventilu chladicí spirály (CVM 1), aby se dosáhlo odvlhčení. 
– Řízení otáček ventilátoru 
– Otáčky přívodního ventilátoru (SCM 1) by měly být modulovány tak, aby se udržovala konstantní rychlost proudění přiváděného vzduchu podle pokynů zařízení pro měření průtoku vzduchu namontovaného na ventilátoru Rotaflow. 
– Když je požadován provoz, měl by být potvrzen stav chodu přívodního ventilátoru (SF 1), aby se spustil a běžel s proměnlivou rychlostí, jak to diktuje smyčka regulace otáček ventilátoru. 
– Monitorování/alarm 
– U centrálního dozorce by měl být vyvolán obecný alarm pro všechny stavy uvedené v plánu bodů HVAC. 
– Softwarové nastavení bodu 
– Pro následující regulační body a spínače by mělo být k dispozici snadno nastavitelné softwarové nastavení žádané hodnoty: 
– Provozní stav systému (zapnuto/vypnuto) 
– Minimální nastavená teplota přiváděného vzduchu (10°C-25 °C) 
– Nastavená teplota vratného vzduchu (18°C-24°C) 
– Nastavená hodnota vlhkosti vratného vzduchu (max. 60 %) 
– Nastavená hodnota diferenčního tlaku přiváděného ventilátoru (0 Pa-100 Pa) 
– Alarm vysokých otáček přiváděného ventilátoru (50-100 %) 
 
 

Nesterilní – nízká vlhkost 

– Provoz zařízení 
– Při spuštění zařízení by měla být klapka čerstvého vzduchu (MDO 1), klapka recirkulace (MDO 2) a klapka odváděného vzduchu (MDO 3) zcela otevřeny. 
– Při běžném vypnutí zařízení by měl být přívodní ventilátor a odvlhčovač zastaven a všechny klapky zcela uzavřeny. 
– Systém BMS by měl monitorovat tlakové spínače ventilátorů odvlhčovače (PDS 1 a PDS 2) a v případě výpadku některého z ventilátorů, když je odvlhčovač v provozu, vyvolat alarm nesouladu. 
– V případě, že teplota smíšeného vzduchu (TX 1) klesne pod 5 °C, měl by se spustit alarm a zařízení zastavit. 
– Při vypnutí zařízení by měly být uzavřeny všechny regulační ventily. 
– Regulace teploty 
– Teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být udržována sériovou modulací regulačního ventilu chladicí spirály (CVM 1) a regulačního ventilu topné spirály (CVM 2). 
– Nastavená teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být nastavena (min. 12 °C) tak, aby byl minimalizován výkon regulačního ventilu ohřívače. 
– Teplota vstupního vzduchu do rotoru odvlhčovače (TX 4) a rotoru (RS1) by měla být monitorována řídicím panelem odvlhčovače a při stavu nízké teploty by měl být vyhlášen alarm. 
– Regulace vlhkosti 
– Vlhkost vratného vzduchu (HX 1) by měla být udržována na požadované nastavené hodnotě (např. 40 %) pomocí modulace regulačního ventilu ohřívače regeneračního vzduchu odvlhčovače (CVM 4). 
– Řízení otáček ventilátoru 
– Otáčky přívodního ventilátoru (SCM 1) by měly být modulovány tak, aby se udržovala konstantní rychlost proudění přiváděného vzduchu podle pokynů měřicího zařízení průtoku vzduchu namontovaného na ventilátoru Rotaflow. 
– Pokud je požadován provoz, měl by být potvrzen stav chodu přívodního ventilátoru (SF 1), aby se spustil a běžel s proměnlivou rychlostí, kterou diktuje smyčka regulace otáček ventilátoru. 
– Monitorování/alarm 
– U centrálního dozorce by měl být vyvolán obecný alarm pro všechny stavy uvedené v plánu bodů HVAC. 
– Softwarové nastavení bodu 
– Pro následující regulační body a spínače by mělo být k dispozici snadno nastavitelné softwarové nastavení žádané hodnoty: 
– Provozní stav systému (zapnuto/vypnuto) 
– Minimální nastavená teplota přiváděného vzduchu (10°C-25 °C) 
– Nastavená teplota vratného vzduchu (18°C-24°C) 
– Nastavená hodnota vlhkosti vratného vzduchu (30-50 %) 
– Nastavená hodnota diferenčního tlaku přiváděného ventilátoru (0 Pa-100 Pa) 
– Alarm vysokých otáček přiváděného ventilátoru (50-100 %) 
 
 

Centrální čerstvý vzduch  

– Provoz zařízení 
– Při spuštění zařízení by měla být klapka čerstvého vzduchu (MDO 1) zcela otevřena.  
– Při běžném odstavení zařízení by měl být přívod zastaven a klapka zcela uzavřena. 
– Při odstavení zařízení by měly být všechny regulační ventily uzavřeny. 
– Regulace teploty 
– Teplota čerstvého vzduchu (TX 1) by měla být udržována na minimální teplotě 5 °C pomocí modulace parního ventilu (CVM 1). 
– Teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být udržována na požadované nastavené teplotě sériovou modulací regulačního ventilu chladicího výměníku (CVM 2) a regulačního ventilu topného výměníku (CVM 3). 
– Regulace vlhkosti 
– Vlhkost přiváděného vzduchu (HX 1) by měla být udržována na požadované nastavené hodnotě modulací regulačního ventilu chladicí spirály, regulačního ventilu topné spirály a regulačního ventilu zvlhčovače. 
– Řízení otáček ventilátoru 
– Otáčky přívodního ventilátoru (SCM 1) by měly být modulovány tak, aby se udržoval konstantní statický tlak v přívodním potrubí podle údajů snímače tlaku namontovaného v potrubí (PX 1). 
– Pokud je požadován provoz, měl by být potvrzen stav chodu přívodního ventilátoru (SF 1), aby se spustil a běžel s proměnnou rychlostí, kterou diktuje smyčka regulace otáček ventilátoru. 
– Monitorování/alarm 
– U centrálního dozorce by měl být vyvolán obecný alarm pro všechny stavy uvedené v plánu bodů HVAC. 
– Softwarové nastavení bodu 
– Pro následující regulační body a spínače by mělo být k dispozici snadno nastavitelné softwarové nastavení žádané hodnoty: 
– Provozní stav systému (zapnuto/vypnuto) 
– Minimální nastavená teplota přiváděného vzduchu (10 °C-25 °C) 
– Nastavená hodnota vlhkosti přiváděného vzduchu (70-90 %) 
– Nastavená hodnota diferenčního tlaku přiváděného vzduchu (0 Pa-100 Pa) 
– Alarm vysokých otáček přiváděného ventilátoru (50-100 %) 
– Tlak v potrubí přiváděného vzduchu (50 Pa-500 Pa) 
 

Neklasifikovaná oblast zpracování 

– Provoz závodu 
– Při spuštění zařízení by měla být klapka čerstvého vzduchu (MDO 1) a klapka recirkulace (MDO 2) zcela otevřena.  
– Při běžném odstavení zařízení by měl být přívodní ventilátor zastaven a všechny klapky zcela uzavřeny. 
– V případě, že teplota smíšeného vzduchu (TX 1) klesne pod 5°C, měl by se spustit alarm a zařízení by se mělo zastavit. 
– Při odstavení zařízení by měly být všechny regulační ventily uzavřeny. 
– Regulace teploty 
– Teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být udržována sériovou modulací regulačního ventilu chladicí spirály (CVM 1) a regulačního ventilu topné spirály (CVM 2). 
– Nastavená teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být nastavena (min. 12 °C) tak, aby byl minimalizován výkon regulačních ventilů ohřívače. 
– Regulace vlhkosti 
– Vlhkost vratného vzduchu (HX 1) by měla být udržována na požadované nastavené hodnotě (max. 60 %) zajištěním ovládání regulačního ventilu chladicí spirály (CVM 1), aby se dosáhlo odvlhčení. 
– Řízení otáček ventilátoru 
– Otáčky přívodního ventilátoru (SCM 1) by měly být konstantní. 
– Monitorování/alarm 
– U centrálního dozorce by měl být vyhlášen obecný alarm pro všechny stavy uvedené v rozpisu bodů HVAC. 
– Softwarové úpravy nastavených bodů 
– Pro následující regulační body a spínače by mělo být k dispozici snadno nastavitelné softwarové nastavení žádané hodnoty: 
– Provozní stav systému (zapnuto/vypnuto) 
– Minimální nastavená teplota přiváděného vzduchu (10 °C-25 °C) 
– Nastavená teplota vratného vzduchu (18°C-24°C) 
– Nastavená hodnota vlhkosti vratného vzduchu (max. 60 %) 
– Nastavená hodnota diferenčního tlaku přiváděného ventilátoru (0 Pa-100 Pa) 
 

Sklad 

 
– Při spuštění zařízení by měly být klapky čerstvého vzduchu (MDO 1 a 2) a recirkulační klapky (MDO 3 a 4) zcela otevřeny.  
– Při běžném odstavení zařízení by měly být přívodní ventilátory (SF 1 a SF 2) zastaveny a všechny klapky zcela uzavřeny. 
– V případě, že teplota smíšeného vzduchu (TX 1 a TX 4) klesne pod 5 °C, měl by se spustit alarm a zařízení by se mělo zastavit. 
– Při zastavení zařízení by měly být všechny regulační ventily uzavřeny. 
– Regulace teploty 
– Teplota přiváděného vzduchu (TX 2 a TX 4) by měla být udržována sériovou modulací regulačních ventilů chladicí spirály (CVM 1 a CVM 2) a regulačních ventilů topné spirály (CVM 3 a 4). 
– Nastavená teplota přiváděného vzduchu (TX 2 a TX 4) by měla být nastavena (min. 12 °C) tak, aby byla udržována konstantní teplota vratného vzduchu (TX 3) 20 °C.  
– V případě vysoké vlhkosti musí být regulační smyčka teploty chladicího výměníku nadřazena.  Regulační ventil topné spirály se pak musí modulovat tak, aby udržoval požadovanou nastavenou teplotu přívodního vzduchu. 
– Regulace vlhkosti 
– V případě, že vlhkost vratného vzduchu překročí 60 %, musí být výstup regulační smyčky teploty na regulačním ventilu chladicí spirály nadřazen a ventil musí být modulován tak, aby udržoval požadovanou maximální nastavenou hodnotu vlhkosti. 
– Řízení otáček ventilátoru 
– Ventilátory by měly mít konstantní otáčky. 
– Monitorování/alarm 
– U centrálního dozorce by měl být vyvolán obecný alarm pro všechny stavy uvedené v bodovém plánu HVAC. 
– Softwarové nastavení nastavené hodnoty 
– Pro následující regulační body a spínače by mělo být k dispozici snadno nastavitelné softwarové nastavení žádané hodnoty: 
– Provozní stav systému (zapnuto/vypnuto) 
– Minimální nastavená teplota přiváděného vzduchu (10 °C-25 °C) 
– Nastavená teplota vratného vzduchu (18°C-24°C) 
– Nastavená hodnota vlhkosti vratného vzduchu (max. 60 %) 
– Nastavená hodnota diferenčního tlaku přiváděného ventilátoru (0 Pa-100 Pa) 
 
 

Skladování při nízkých teplotách 

 
– Provoz zařízení 
– Při spuštění zařízení by se měly otevřít provozní klapky zařízení (MDO 1 a MDO 3) a pohotovostní klapky zařízení (MDO 3 a MDO 4) by se měly zavřít. 
– Vypnutí zařízení by měl iniciovat hlavní dozorce. 
– Při normálním odstavení zařízení by měl být přívodní ventilátor zastaven a všechny klapky zcela uzavřeny. 
– Řízení teploty 
– Teplota přiváděného vzduchu (TX 1 a TX 3) by měla být udržována na požadované nastavené hodnotě postupným provozem vzduchem chlazených kondenzačních jednotek (CU 1 a CU 2). 
– Nastavená teplota přiváděného vzduchu by měla být nastavena z minimální hodnoty 1 °C, aby byla udržována konstantní teplota vratného vzduchu (TX 2 a TX 4) 4 °C.  
– BMS by měla spustit kondenzační jednotky tím, že poskytne 24V startovací signál do startovacího relé kondenzační jednotky v každé ústředně.  Kondenzační jednotky by měly být provozovány postupně. 
– BMS by měla sledovat celkový počet hodin provozu chladicího výměníku v každé AHU pomocí délky provozu hlavní kondenzační jednotky a po 4 hodinách provozu (nastavitelných) by měly být jednotky odmrazeny, jak je uvedeno níže. 
– Ovládání odmrazování 
– Chladicí spirála v každé AHU by měla být odmrazena po 4 hodinách provozu (nastavitelné), jak je podrobně popsáno výše. 
– Odmrazování každé jednotky AHU by mělo probíhat postupně, aby se zabránilo současnému provedení odmrazovacího cyklu obou jednotek.  V každém okamžiku by měla být v provozu alespoň jedna AHU. 
– Když systém BMS zahájí cyklus odmrazování pro provozní systém, měl by provést následující operace:-. 
– zastaví obě kondenzační jednotky 
– zavře přívodní ventilátor 
– spustí elektrický ohřívač pro odmrazování 
– spustit elektrický ohřívač na 30 minut (nastavitelné). 
– zastavit elektrický ohřívač pro odmrazování 
– Spusťte přívodní ventilátor 
– Otevřete přívodní a recirkulační klapky 
– Nastavte obě kondenzační jednotky na automatickou regulaci, aby se udržovala požadovaná teplota v místnosti. 
– Monitorování/alarm 
– U centrálního dozorce by měl být vyhlášen obecný poplach pro podmínky uvedené v rozpisu bodů HVAC. 
– Softwarové nastavení bodu 
– Měly by být zajištěny snadno nastavitelné softwarové úpravy nastavených bodů pro následující regulační body a spínače:- – Provozní stav systému (zapnuto/vypnuto) 
– Minimální teplota přiváděného vzduchu (přípustný rozsah 0 °C-5 °C) 
– teplota vratného vzduchu (přípustný rozsah 2°C-5°C) 
– Doba provozu AHU mezi odmrazováním výměníku (přípustný rozsah 1 hodina až 12 hodin). 
– Doba provozu odmrazovacího ohřívače (přípustný rozsah 5 minut – 60 minut) 
 
 

Obecné tovární oblasti 

 
– Provoz závodu 
– Při uvedení zařízení do provozu by měla být klapka čerstvého vzduchu (MDO 1) a klapka recirkulace (MDO 2) zcela otevřena.  
– Při běžném odstavení zařízení by měly být přívodní a odvodní ventilátory zastaveny a všechny klapky zcela uzavřeny. 
– V případě, že teplota smíšeného vzduchu (TX 1) klesne pod 5 °C, měl by se spustit alarm a zařízení by se mělo zastavit. 
– Při odstavení zařízení by měly být všechny regulační ventily uzavřeny. 
– Regulace teploty 
– Teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být udržována sériovou modulací regulačního ventilu chladicí spirály (CVM 1) a regulačního ventilu topné spirály (CVM 2). 
– Nastavená teplota přiváděného vzduchu (TX 2) by měla být nastavena (min. 12 °C) tak, aby byl minimalizován výkon regulačních ventilů ohřívače. 
– Regulace vlhkosti 
– Vlhkost vratného vzduchu (HX 1) by měla být udržována na požadované nastavené hodnotě (max. 60 %) zajištěním ovládání regulačního ventilu chladicí spirály (CVM 1), aby se dosáhlo odvlhčení. 
– Řízení otáček ventilátoru 
– Otáčky přívodního ventilátoru (SCM 1) by měly být konstantní. 
– Monitorování/alarm 
– U centrálního dozorce by měl být vyvolán obecný alarm pro všechny stavy uvedené v bodovém plánu HVAC. 
– Softwarové úpravy nastavených bodů 
– Pro následující regulační žádané hodnoty a spínače by měly být k dispozici snadno nastavitelné softwarové úpravy žádané hodnoty: 
– Provozní stav systému (zapnuto/vypnuto) 
– Minimální nastavená teplota přiváděného vzduchu (10 °C-25 °C) 
– Nastavená teplota vratného vzduchu (18°C-24°C) 
– Nastavená hodnota vlhkosti vratného vzduchu (max. 60 %) 
– Nastavená hodnota diferenčního tlaku přiváděného ventilátoru (0 Pa-100 Pa) 
 
 

Systém odsávání prachu 

 
– Provoz zařízení 
– Při spuštění zařízení by měla být klapka odváděného vzduchu (MDO 1) zcela otevřená. 
– Při běžném vypnutí zařízení by měl být odsávací ventilátor zastaven a klapka zcela uzavřena. 
– Regulace odsávaného vzduchu 
– Objem odsávaného vzduchu systému by měl být udržován na konstantním průtoku pomocí regulační skříňky s konstantním objemem (CVB1), která by měla modulovat tak, aby udržovala konstantní objem odsávaného vzduchu. 
– Monitorování/alarm 
– U centrálního dozorce by měl být vyhlášen obecný poplach pro stavy uvedené v rozpisu bodů HVAC. 
– Softwarové nastavení bodu 
– Pro následující nastavené body regulace a spínače by mělo být k dispozici snadno nastavitelné softwarové nastavení požadovaných hodnot: 
– Provozní stav systému (zapnuto/vypnuto) 
 
Čisté prostory – design (část 4) – Čisté prostory a systémy pro monitorování procesů

Čisté prostory – design (část 4) – Čisté prostory a systémy pro monitorování procesů

By |
Tato příručka je určena k použití při stanovení zásad návrhu samostatného systému poskytujícího systém monitorování životního prostředí (EMS). Rozsah systému – Systém by měl fungovat výhradně pro účely monitorování podmínek prostředí v jednotlivých prostorech, kde se sleduje jeden z prvků nebo všechny prvky teploty, vlhkosti, relativního statického tlaku a počtu částic. 
 
Kvalifikace systému – Systém by mělo být možné kvalifikovat ve všech fázích návrhu, instalace a provozu.  Požadavky na to by měly být pro každý konkrétní projekt dohodnuty se společností CLEANROOM USER. 
 
Integrita komponent – Komponenty by měly být vhodné pro zamýšlené použití a měly by být navrženy tak, aby fungovaly jak v běžném výrobním prostředí, tak při jakémkoli čištění nebo dezinfekci (fumigaci atd.), ke které běžně dochází. 
 
Možnost údržby – Provozní zařízení by měla být navržena tak, aby bylo možné každou součást mechanicky oddělit (ventily) od procesu a snadno k ní přistupovat za účelem údržby. 
 

Systémové aplikace 

 

Systémy se používají tam, kde GMP, GDP, GCP&GLP nebo jiné regulační normy vyžadují validované záznamy uvádějící konzistenci podmínek prostředí v rámci definovaných tolerancí. To se může týkat následujících kategorií. 
– Sekundární výrobní soupravy 
– Skladování výrobků Skladování 
– Stabilitní prostory 
– Automatizované prostory pro skladování produktů nebo vzorků  
– Laboratorní prostory 
– Prostory pro zvířata 
V malých zařízeních by měl být EMS zajištěn prostřednictvím záznamového zařízení namontovaného v místnosti; záznamové zařízení se považuje za “kritické zařízení” a musí být schopno dosáhnout přesnosti nezbytné pro konkrétní aplikaci, s počáteční kalibrací podle celostátně platných norem a s možností budoucí rekalibrace. 
 

Snímače a snímání 

 

Snímače EMS by neměly být používány pro účely řízení systému, v aplikaci, kde je dohodnuto, že signál snímače může být použit pro monitorování a řízení, by měla být prokázána izolace signálu mezi systémy. 
Výběr snímače – Snímače by měly být vybrány s pracovním rozsahem, který odpovídá úrovni zjišťovaného stavu. Je také nutné zajistit, aby odolnost snímače byla přiměřená pro maximální a minimální podmínky, které mohou panovat za všech provozních podmínek. V případě snímačů snímajících tlakové podmínky by měly být tolerantní vůči velikosti tlakové nerovnováhy, která by mohla existovat za podmínek spuštění nebo poruchového odstavení zařízení a za běžného provozu (tj. otevírání a zavírání dveří). 
Přesnost 
– Úroveň přesnosti snímače pro každou ze sledovaných podmínek by měla být určena pro konkrétní aplikaci. 
– Detektory teploty by měly mít stálé kalibrační ověření, pokud je to praktické, měla by být provedena tříbodová kalibrační kontrola (v celém pracovním rozsahu). Žádoucí je možnost provádět kalibraci na místě (ponoření čidla do teplotní lázně). 
– Snímače vlhkosti a jiné specializované snímače mohou mít vzhledem ke své konstrukci pouze jednobodovou kalibrační kontrolu s využitím známých standardů/vzorků. 
– Rozsah přístroje by měl být zvolen na základě přijatelné přesnosti a také tak, aby bylo možné v budoucnu změnit normální pracovní bod bez nutnosti výměny detektorů. 
Bod detekce 
– Místa detekce by měla být určena tak, aby byla reprezentativní pro sledovaný prostor nebo oblast. 
– Jakýkoli referenční bod, z něhož se má brát stav tlaku, by měl být pečlivě dohodnut s UŽIVATELEM ČISTÍRNY. 
– Tam, kde může podmínky ovlivnit teplotní gradient a jiné podmínky rozvrstvení, by se mělo zvážit vícenásobné snímání. 
Označování – Každému polnímu zařízení EMS by měla být po dokončení návrhu přidělena vyhrazená referenční značka. Odkaz na značku musí být podrobně uveden na konečných schématech P&I. CLEANROOM USER bude informovat o formátu těchto referencí. 
Rozsah systému – Uživatelský brief bude definovat počet míst/oblastí, které má systém zpracovávat.  Kapacita systému by měla být ve všech ohledech schopna obsloužit 125 % původně požadovaného počtu snímacích míst.  Tato volná kapacita by měla zahrnovat nejen kapacitu funkcí systému, ale také rozměry skříní a infrastrukturu pro uložení kabeláže. 
Instalace 
– Snímací vedení by měla být chráněna před poškozením pomocí mechanických ochranných systémů podobně jako elektrické koncové rozvody. 
– Detektory by měly být chráněny tam, kde jsou náchylné k mechanickému poškození. 
– Zatímco senzory budou mít vyhrazené vedení k hlavnímu EMS, mohou sdílet ochranné systémy jiných rozvodů velmi nízkého napětí (ULV) spojených s řídicími systémy zařízení.
 

Hlavní systém 

 

Měla by být vypracována funkční specifikace EMS. Tato specifikace musí být dohodnuta s UŽIVATELEM ČISTÍRNY jako součást projektové dokumentace. 
Provozní integrita – zásadním záměrem systému je zajistit nepřetržitý provoz.  Zhotovitel by měl po dohodě s CLEANROOM USER určit, zda je vyžadována UPS.  V případě jakéhokoli neplánovaného odpojení napájení by se měl systém automaticky restartovat a znovu zahájit monitorování, jakmile bude napájení obnoveno, bez nutnosti manuálního zásahu. 
Uživatelské rozhraní – Systém by měl podporovat více terminálů operátorského rozhraní, které mohou být propojeny do sítě.  Systém by měl rovněž podporovat centrální záznam dat, centrální trendování a společnou historickou databázi. 
Kontrola údajů – Údaje získané z terénu by měly být zaznamenávány do zabezpečených souborů a nakládání s nimi by mělo být přísně kontrolováno.
Pokud je systém určen pro zařízení, které zásobuje USA nebo jiné vysoce regulované trhy ČISTÍRNA UŽIVATELŮ 
poskytne podrobné informace o specifických požadavcích, aby bylo zajištěno, že systém bude splňovat požadavky CLEANROOM USER, elektronické záznamy a elektronické podpisy. Tyto požadavky by měly být dohodnuty se společností CLEANROOM USER pro každý konkrétní projekt. 
 

Zabezpečení 

 
Systém by měl mít heslem řízenou hierarchii pro kontrolu prostřednictvím jednotlivých úrovní přístupu obsluhy. CLEANROOM USER (úroveň správce systému) může po předání přístupu k zabezpečení změnit. 
 

Zobrazení na obrazovce 

 
Grafická zařízení by měla umožňovat přebírání prostorových plánů, jak jsou poskytovány v programech AutoCad, Micro Station nebo jiných podobných běžně používaných projekčních balících. 
Rozsah zobrazení 
– Zobrazení na obrazovce by mělo být navrženo tak, aby bylo možné “proniknout” z plánu max. 20 místností nebo prostorů do jedné místnosti.  V rámci každého z těchto zobrazení jednotlivých místností nebo prostorů musí být všechny sledované údaje k dispozici v číselné podobě.  Hodnoty by měly být označeny jako hodnoty v rámci normálních provozních podmínek nebo abnormálních provozních podmínek, na které upozorňují aktivované alarmy.  Normální stav a každá jiná kategorie by měly být označeny barevnými indikátory.  
– Historické údaje by měly být k dispozici na displeji jednotlivých místností nebo prostorů. Ta by měla zahrnovat záznam alarmů od okamžiku posledního vynulování a také možnost volby zobrazení grafických informací o sledovaných podmínkách.  Manipulace s kurzorem na obrazovce musí zobrazovat přesné hodnoty křivky z hlediska stavu a času, jak je uvedeno v grafu.  Obě osy X a Y musí být možné snadno nastavit na libovolné měřítko nebo dobu zobrazení. 
– Mělo by být k dispozici souhrnné zobrazení, kde si operátoři mohou nechat zobrazit standardní alarmové stavy. 
 

Funkce tisku 

 
Režimy obrazovky musí být možné formátovat a tisknout barevně podle standardu Microsoft, stejně jako záznamy dat v tabulkovém procesoru, spolu s analýzou grafů v tabulkovém procesoru. 
 

Funkce alarmu 

 

Každý databázový bod v systému by měl mít možnost nastavení minimálně čtyř alarmů, přičemž nastavení alarmů by mělo být konfigurovatelné jako alarmy vysoké, nízké, odchylky nebo rychlosti. Každý stav alarmu by měl mít konfigurovatelné zpoždění alarmu v rozsahu 0 až 10 minut. Všechny alarmové stavy by měly být hlášeny do historických databázových souborů systému. 
 
 
Čisté prostory – design (část 3) – HEPA vzduchové filtry a filtrace

Čisté prostory – design (část 3) – HEPA vzduchové filtry a filtrace

By |
Tento dokument je průvodcem zásadami filtrace vzduchu, které by měly být instalovány v systémech HVAC pro čisté prostory ISO 14644-1 / EU GMP a v prostorách s přímou podporou.  
Sterilní výrobky jsou definovány jako “výrobky, které byly zpracovány tak, aby byla zajištěna vysoká pravděpodobnost úplné nepřítomnosti živých organismů”. 
Pro definování specifických požadavků by měl být vypracován projektový brief. 
Tato příručka pro navrhování odkazuje na klasifikaci čistoty EU GMP pro výrobu sterilních výrobků. V dodatku 1 je uvedeno srovnání s další mezinárodně používanou nomenklaturou. 
 
Platí následující normy a příručky pro filtraci vzduchu a čisté prostory: – od Britského normalizačního institutu (BSI):
389 Chiswick High Road 
London W4 4AL  
– EN/ISO 14644 Čisté prostory a související řízená prostředí. 
– EN/ISO 14644-1 Klasifikace čistoty vzduchu. 
– EN/ISO 14644-2 Specifikace pro zkoušení a monitorování k prokázání trvalé shody s EN/ISO 14644-1. 
– EN/ISO 14644-3 Metrologie a zkušební metody. 
– EN/ISO 14644-4. Návrh, konstrukce a uvedení do provozu. 
– EN 779 Filtry pevných částic pro všeobecné větrání. 
– EN 1822 Vysoce účinné vzduchové filtry. 
– EN1822-1 Požadavky na zkoušení a značení. 
– EN1822-2 Výroba aerosolů. 
– EN1822-3 Zkoušení planárního filtračního média. 
– EN1822-4 Skenovací zkouška filtračního prvku 
– EN1822-5 Zkoušení účinnosti filtru. 
– BS PD6609:2000. Zkoušení aerosolů in situ u HEPA filtrace. 
 
 

Filtry, předfiltry a filtry jiné než HEPA 

 
Filtry pro všeobecné větrání by měly být specifikovány podle zavedené normy. Je třeba dbát na to, aby byl uveden správný odkaz na použitou normu filtru. Měly by se používat normy EN779 nebo ekvivalentní normy ASHRAE 52.1-1992. 
Jednorázové filtry by měly být vybírány tak, aby čelní rychlost průchodu médiem odpovídala specifikaci výrobce. Je třeba poznamenat, že konfigurace nebo hustota média ovlivňuje rychlost průchodu filtrační buňkou. 
Médium by mělo být syntetické anorganické chemické médium vláknitého typu. Mělo by být nehořlavé, neuvolňovat vlákna, být biologicky nerozložitelné a při hoření by nemělo vytvářet kouř. 
Pokud jsou specifikovány deskové filtry, mělo by se zvážit použití filtračních podložek vložených do opakovaně použitelných nosných rámů, aby se snížila tvorba odpadu. 
Celková integrita instalovaných filtrů závisí na těsnosti filtru a souvisejícího rámu filtru a měla by zahrnovat účinky netěsnosti kolem rámů.  
Aby se minimalizovala netěsnost těsnění filtru, měly by se pro boční i čelní filtry používat filtrové rámy s klipy nebo zámky. 
Výběr filtrů by měl zajistit, že: 
– instalovat nejhospodárnější velikost a v ideálním případě by měla být ponechána rezerva 700 mm pro předfiltry, aby bylo možné použít jednotky sáčkového typu. 
– byly vybrány standardní velikosti. 
– rychlosti na čelní straně nepřekračují doporučení výrobce. 
– Nevytvářejí nadměrný odpor vzduchu. Tam, kde je to ekonomicky výhodné, je třeba zvážit výběr filtrů s nízkým poklesem tlaku. 
– Kapacita zadržování prachu každého stupně filtrace je dostatečná, aby byl zajištěn přijatelný časový interval mezi výměnami filtrů. Výběr filtrů by měl zahrnovat zdokumentované odhady životnosti. Někteří dodavatelé filtrů mohou pomoci s optimalizací výběru filtrů. 
Je třeba poznamenat, že ačkoli existuje evropská normalizovaná zkouška in-situ, která může kvalifikovat integritu instalace předfiltrů a mezifiltrů, používá se jen zřídka.  
 

Vysoce účinné filtry pevných částic (HEPA) 

 
Filtry HEPA by měl dodávat renomovaný mezinárodní dodavatel a kompletní sestava filtrů by měla být tímto dodavatelem testována v souladu s normou EN1822 nebo rovnocennou normou výrobce. 
Filtry HEPA lze konfigurovat třemi způsoby. 
– Uspořádání “v potrubí”. 
– Stropní koncové filtry pro zóny s nejednosměrným prouděním (non-UDAF). 
– Svazky filtrů v montážní mřížce pro čisté zóny s jednosměrným prouděním (UDAF). 
Zvolená hloubka filtru by měla být určena s ohledem na specifické požadavky na čelní rychlost pro systémy UDAF a požadavky na objem vzduchu pro aplikace “In Duct” a ne-UDAF. Rychlosti filtru by neměly překročit specifikaci výrobce nebo certifikaci zkoušek konkrétní filtrační buňky. 
Je nezbytné, aby filtry typu HEPA účinně těsnily ke svým montážním rámům. Se systémy těsnění lze použít uspořádání s plochým povrchem a s nožovými hranami. U stropních systémů lze použít i gelové systémy a systémy tzv. fluidního těsnění; pro montáž filtrů do AHU nebo terminálů se nepreferují. Těsnění filtru a montážní uspořádání by měly být specifikovány jako součást kompletní specifikace filtru. Upřednostňuje se, aby těsnění bylo umístěno za filtrem, aby tlak vzduchu udržoval filtr přitlačený na těsnění. 
Všechny sestavy HEPA filtrů by měly obsahovat trvalé opatření pro zkoušení integrity (těsnosti) na místě. To by mělo zahrnovat body pro vstřikování aerosolu, testování před filtrem a testování těsnosti za filtrem.  Tato místa by měla být vždy utěsněna, pokud se nepoužívají. 
Na obou stranách řadových filtrů nebo filtrační banky by měly být přístupové dveře dostatečné velikosti, aby umožnily přístup údržby pro účely výměny a testování filtrů. Tyto přístupové prostory by měly být vybaveny světly typu přepážky. 
U aplikací s vratným nebo odváděným vzduchem, kde může dojít ke kontaminaci filtrů nebezpečnými látkami, by měly být k dispozici účelové jednotky pro bezpečnou výměnu. Jejich účelem je umožnit výměnu “bag-in, bag-out” a měly by být umístěny co nejblíže místnosti. Součástí jednotky by měly být předfiltry. 
Měl by být k dispozici dostatečný prostor pro přístup vozíku ke skříni bezpečného výměnného filtru. Musí být předveden způsob bezpečné výměny HEPA filtru. 
Pokud jsou instalovány koncové HEPA filtry, měly by být ve vzduchotechnické jednotce chráněny HEPA filtry stejné třídy nebo o jednu třídu nižší, a to z následujících důvodů: 
– Prodlouží životnost koncových filtračních jednotek. 
– Při zaslepení vyžaduje výměna a opětovné testování koncových filtrů mnohem delší dobu pracovní odstávky než při výměně podobných filtrů v rámci jednotky AHU. 
– Výměna koncových filtrů v prostoru aseptického zpracování naruší celistvost prostoru. 
– Sníží míru diferenciálního zaslepení v koncových jednotkách (pokud objemy vzduchu na jednotku plochy filtračního média nejsou stejné), což by ovlivnilo rovnováhu systému. 
Pro konkrétní instalaci filtru by měly být specifikovány následující vlastnosti: – – Účinnost filtru a referenční norma, která by měla být testována a certifikována. 
– Metoda zkoušky těsnosti (těsnosti) na místě. 
– Celkové rozměry skříně filtračního článku DxŠxV. 
– Materiál pouzdra. 
– Hloubka balení filtračních médií. 
– Typ balení filtračních médií, např. mini-pleat.  
– Materiál a konfigurace těsnění. 
– Rychlost vzduchu pro UDAF. 
– Objem a rychlost vzduchu u filtrů jiných než UDAF. 
– Tlaková ztráta čistého a znečištěného vzduchu. 
 
Metoda zkoušky těsnosti HEPA filtru na místě 
 
Po instalaci filtrů HEPA a jejich krytů by měla být provedena zkouška integrity (těsnosti) in situ. Pro 
některých aplikací by se tato zkouška měla běžně opakovat. Účelem zkoušky je zkontrolovat neporušenost filtru, který mohl být při přepravě poškozen, a také těsnění kolem filtru a pouzdra filtru. V dodatku 2 je uveden tabulkový přehled různých požadavků na zkoušky, které se vztahují na různé aplikace. 
Před zkouškou HEPA filtru musí být vypracováno “Prohlášení o zkušební metodě”, které musí být schváleno UŽIVATELEM. 
filtrů. 
Minimální požadavek na zkoušku těsnosti filtrů namontovaných na klimatizační jednotce je celková nebo integrální zkouška (těsnosti) (v jednom bodě za proudem). U některých aplikací bude se souhlasem POUŽIVATELE vyžadována místní zkouška těsnosti čelním skenem. 
U koncových filtrů by měla být provedena zkouška těsnosti celé plochy a rámu. 
Minimální požadavek na zkoušku těsnosti filtrů v rámci bezpečných výměnných jednotek je celková nebo integrální zkouška těsnosti (jeden bod za proudem). U některých aplikací bude na základě dohody s UŽIVATELEM vyžadována místní zkouška těsnosti čelní kontroly. 
Vhodnými zkušebními aerosoly jsou Shell Ondina EL nebo Durasyn 164 (dříve známý jako Emery 3004 PAO). Dioktylftalát nesmí být použit pro výzvový aerosol v generátoru horkého kouře, např. Taylor, Je přípustný pro použití v chladných typech. V úvahu je třeba vzít také následující: 
– Zkušební aerosol může být generován buď pneumatickými, nebo termopneumatickými generátory. 
– Velikost částic se liší. U studeného Laskina je průměr 0,65 mikronu, zatímco u termopneumatického je průměr 0,15 mikronu. 
– Aerosolové fotometry by měly být kalibrovány pro konkrétní vybraný aerosol. 
Měla by být provedena zkouška integrity (těsnosti) in-situ měřením fotometrem koncentrace výzvového aerosolu před a za filtrem. Je třeba dbát na umístění zkušebního bodu za filtrem, aby se zajistilo, že bude zachycen případný obtok filtru vzduchem. Vhodné zkušební metody jsou popsány v BSI PD 6609:2000, IEST RP 006.2 a budou zahrnuty do přílohy B6 normy BS/EN/ISO 14644-3. 
 

Použití a výběr filtru 

 
HEPA filtry by měly být instalovány tak, aby bylo dosaženo všech klasifikovaných hodnot čistoty prostředí 
požadavků. Ačkoli filtry střední třídy pro všeobecné větrání mohou být teoreticky vhodné, neměly by se používat z následujících důvodů: 
– Filtry střední třídy nejsou výrobcem tak důkladně testovány. 
– Je obtížné identifikovat filtry, které mohly být poškozeny při přepravě/instalaci. 
– Rámy mezifiltrů jsou komerční kvality a mohou propouštět nefiltrovaný vzduch. 
– Validační kontrola a zkoušky nutné k prokázání trvalé shody mohou být dražší než instalace HEPA filtru. 
– Použití filtrů třídy HEPA v systému přiváděného vzduchu poskytuje jistotu, že kvalita přiváděného vzduchu bude stálá a nebude zdrojem kontaminace.pracovního prostředí. 
– V případě, že systém recykluje vzduch, poskytuje použití filtrů HEPA jistotu, že veškeré částice ve vzduchu, které mohou vznikat z výrobku, nebudou recyklovány v okolí systému, čímž se zabrání kontaminaci vzduchotechnického systému. 
 

Ochrana osob a životního prostředí 

 
Vzduchové filtry v systémech recirkulace vzduchu, které zajišťují čistý vzduch ve výrobních zařízeních, mohou dobře zachycovat částice z výrobku. Prašné procesy budou mít obvykle oddělené odsávání prachu, ale i tak by v prostoru mohly vznikat částice výrobku. Je třeba vzít v úvahu následující skutečnosti: 
– Bude zpětný vzduch do vzduchotechnické jednotky kontaminován produktem při běžném provozu nebo v případě poruchy systému? 
– Jsou na potrubí zpětného vzduchu do vzduchotechnického zařízení nutné HEPA filtry, aby se zabránilo kontaminaci součástí vzduchotechnického zařízení produktem? 
– Jsou vyžadovány koncové HEPA filtry na odtazích z místností, aby se zabránilo kontaminaci rozvodů? 
– Jsou vyžadovány koncové HEPA filtry na koncovkách zpětného/odtahového vzduchu v místnosti, aby se zabránilo migraci produktu z jedné výrobní oblasti do druhé prostřednictvím potrubí? 
– Jaká filtrace je vyžadována na odsávacích systémech k ochraně životního prostředí v souladu se skupinovými nebo místními požadavky? 
– Jaké je nejlepší umístění filtrů, aby se zabránilo kontaminaci výrobního prostoru zařízením vylučujícím částice, jako jsou řemenové pohony ložisek, ventilátory atd. 

– Jsou zapotřebí konfigurace filtrů s “bezpečnou výměnou”, aby byl personál údržby při výměně filtrů chráněn před kontaminací?  Pokud jsou zvoleny systémy “bezpečné výměny”, měla by být každá filtrační banka vybavena “náhradní” sadou filtrů v poli. Všechny skříně v soustavě by měly být vybaveny horními a dolními klapkami pro každou sadu filtrů, aby bylo možné každou z nich odděleně izolovat a vyměnit za chodu zařízení (nejbezpečnější postup). 

Obecné pokyny 

 
Systém potrubí by měl být navržen tak, aby zajišťoval rovnoměrné proudění vzduchu po celé ploše filtru. 
Předfiltry by měly být zvoleny tak, aby se prodloužila životnost hlavních nebo HEPA filtrů. Vlastní a provozní náklady na předfiltry by měly být nižší než úspory získané prodloužením životnosti hlavního filtru. 
Měl by být zajištěn dostatečný prostor pro údržbu filtrů. 
Každý filtr/skupina filtrů by měla být doplněna manometrem Dwyer “Magnehelic” o jmenovitém průměru 100 mm, který ukazuje tlakovou ztrátu filtru. Stupnice by měla být odstupňována tak, aby poskytovala pracovní rozsah alespoň jedné třetiny plného rozsahu, přičemž rozsah “od čistého po znečištěný” by měl být zřetelně označen. Méně žádoucí alternativou by bylo umístění pevného štítku vedle měřidla. Neměly by se používat čelní nastavitelné “sdělovače”. Tam, kde jsou požadovány dálkově ovládané nebo přenášené funkce alarmu, by měl být použit měřicí přístroj Dwyer “Photohelic”.  
Při návrhu je třeba zohlednit vliv zaslepení filtru na objem vzduchu a tlak v místnosti. Zkoušky a uvedení do provozu by měly zahrnovat výkonnostní zkoušky:  
– Všechny filtry jsou čisté. 
– Přívodní filtry simulované při 110 % tlakové ztráty znečištění. 
– Odsávací filtry simulované při 110 % poklesu tlaku znečištění. 
– Přívodní a odvodní filtry simulované při 110 % poklesu tlaku znečištění. 
Filtry by měly být bezpečně uloženy v původním obalu, dokud nebudou potřeba, a na místě, kde budou instalovány.  
S filtry by se mělo manipulovat pouze pomocí rámu. Nikdy by se nemělo sahat na média a před montáží by měly být vizuálně zkontrolovány, zda nejsou poškozeny.  
Opravy filtrů HEPA. Je třeba poznamenat, že norma EN 1822 část 4 umožňuje výrobci opravovat a znovu zkoušet nové filtry. Jakmile byl filtr testován olejovým aerosolem, je materiál kontaminován a opravy nemusí být robustní. Z tohoto důvodu jsou sice opravy od výrobce přijatelné, ale opravy na místě nejsou přijatelné.  
 
Typická schémata systémů HVAC 
Úvod 
Následující schémata představují navrhovaná řešení pro dosažení požadované kvality vzduchu a klasifikace kvality vzduchu v místnostech v jednotlivých typech výrobních zařízení. Návrh každého systému HVAC by měl být specifický pro danou aplikaci.  Odchýlení se od základních koncepcí uvedených v těchto schématech bude vyžadovat zvláštní zdůvodnění je třeba vzít v úvahu také následující body. 
Celková konfigurace kompletního vzduchotechnického systému by měla odrážet místní aspekty, jako jsou klima, úroveň znečištění přenášeného vzduchem a dostupnost místního vybavení.
– Předfiltrace bude záviset na místních podmínkách. Uvedené stupně předpokládají, že se místo nachází v zóně lehkého průmyslu s odpovídající nízkou úrovní znečištění ovzduší. 
– Pokud je hnací řemen ventilátoru uvnitř jednotky Air Handling, měl by být ventilátor před posledním mezistupněm předfiltrace. Měly by se zvážit pohony plochým řemenem, protože mají nízké energetické charakteristiky a vylučují méně částic. 
– Vzduchotechnické zařízení by mělo být nakonfigurováno tak, aby se minimalizovalo usazování nečistot na topných a chladicích spirálách. 
– Pokud existuje riziko kontaminace výrobků v místnostech, měla by se zvážit filtrace vratného vzduchu, přičemž stupně předfiltrů by měly být zvoleny podle pravděpodobné velikosti částic. 
Poznámka: Větší částice budou v technologických místnostech pravděpodobně klesat k podlaze vlivem gravitace. 
– Filtrace zpětného vzduchu může být buď na hranici místnosti, aby byla místnost uzavřena, nebo může být namontována do potrubí v prostorách závodu. Při posuzování optimálního umístění je třeba vzít v úvahu, kdo bude filtr obsluhovat, bezpečnostní aspekty výměny filtru a místo provádění údržby. 
– Schéma pro “suché formy” ukazuje dvě možná umístění filtru: 
a) filtry pro zpětný vzduch v místech mřížky odtahu, které poskytují ochranu AHU, personálu údržby a potrubí zpětného vzduchu. Nejsou zobrazeny jako jednotky “bezpečné výměny”, ačkoli je možné dosáhnout bezpečné výměny filtrů procesním řízením. 
b) Filtry s jednotkami pro bezpečnou výměnu v provozní místnosti, které chrání jak AHU, tak personál, který filtry vyměňuje a provádí údržbu jednotky. 
 
 
Rejstřík schémat 
 
1. Aseptické zpracování/prostor pro výměnu bílých filtrů 
 
2. Prostory pro aseptickou přípravu produktů – nesterilní čisté tekutiny – inhalační produkty 
 
3. Prostory pro nesterilní zpracování výrobků – včetně prostor pro zpracování s nízkou vlhkostí. 
 
4. Neklasifikované zpracovatelské prostory/obecné tovární prostory – tovární černé nebo šedé šatny. 
 
5. Všeobecné prostory 
 
 
Čisté prostory – design (část 2) – Návrh potrubí a rozvodů vzduchu

Čisté prostory – design (část 2) – Návrh potrubí a rozvodů vzduchu

By |

Čisté prostory – design (část 2)

Cílem tohoto textu je poskytnout projektantovi základní informace, které mu umožní správný inženýrský přístup s co nejekonomičtějším řešením. Veškeré materiály (zejména tmely, izolace spojů atd.) použité při konstrukci vzduchotechnických zařízení by neměly podporovat růst mikroorganismů a měly by být odolné proti korozi. Cívky, baterie, zvlhčovače a jejich kryty by měly být schopny odolat pravidelnému používání biocidů, např. roztoků chlóru. URS objasní navrhované postupy čištění a sterilizace součástí systému HVAC. Použití roztoků chlóru bude například vyžadovat speciální antikorozní nátěry materiálu výměníku tepla. Ventilátory, cívky a další podobná zařízení namontovaná na potrubí by měla dosahovat stejného stupně vzduchotěsnosti jako systém potrubí, kterému slouží. Veškeré součásti, které nesplňují stejnou normu (např. cívky a tlumiče), by měly být zváženy ve vztahu k celkové přípustné procentuální ztrátě úniku vzduchu ze systému. Potrubní systémy by měly zahrnovat všechny součásti nezbytné pro zkoušení, vyvážení a uvedení systémů do provozu a měly by mít všechny funkční součásti a měřidla umístěné v přístupných prostorech. Ohledně potrubních systémů používaných pro dopravu prášku na granulích se podívejte na naše další texty.

 

Vzduchotěsnost

 

Tato část definuje tři třídy vzduchotěsnosti používané v projektech, obvykle označované jako třídy těsnosti systému/kanálu [AT:1], [AT:2] a [AT:3]. Systémy, které mají být testovány, a norma, podle které budou testovány, by měly být jasně určeny během vývoje projektu a dohodnuty s projektovým týmem. následující tabulka uvádí požadavky na míru těsnosti, které by měly být dosaženy pro různé klasifikace vzduchotěsnosti [ AT ]. Pokud jde o potřebu zkoušek potrubí v konkrétním projektu, měla by být dohodnuta během vývoje projektu a projektant by měl jasně uvést úseky potrubí, které mají být zkoušeny, a tlak, na který bude zkouška provedena.

Zkušební tlak (Pa)

Rychlost úniku z potrubí (l/s na m2 plochy):

                 AT: 3                         AT: 2                         AT:1

250

0.32

0.11

0.018

500

0.51

0.17

0.029

1000

0.80

0.27

0.045

1500

1.04

0.35

0.059

2000

1.26

0.42

0.071

Pokud je požadována míra úniku pro jiné tlaky, je třeba použít následující výpočet: 
Va = C(p0,65), kde p je v kPa. 
a C je konstanta pro třídu těsnosti podle následujícího vzorce: 
  [AT: 3] C = 0,80 
  [PŘI: 2] C = 0,27 
  [PŘI: 1] C = 0,045 
 
Třída [AT:1] – Systémy, které mohou představovat nebezpečí pro zdraví a: 
– používají formalín nebo podobný fumigant pro běžnou sterilizaci kompletních systémů včetně potrubí, všech součástí a všech prvků, nebo 
– přenášejí určité druhy kontaminovaného vzduchu pod přetlakem (pokud možno se tomu vyhnout), nebo 
– jsou ve stručném dokumentu nebo jinde specifikovány jako těsné ve třídě [AT:1].  
 
Třída [AT:1] vzduchovodů by neměla překročit výše uvedenou hodnotu těsnosti celého systému (tj. AHU, regulační klapky atd.) při tlaku ±1000 Pa (4 “wg) nebo 1,5 násobku špičkového (kladného nebo záporného) tlaku v systému, podle toho, která hodnota je vyšší.  Kromě splnění požadavků na míru těsnosti potrubí by celková netěsnost systému směrem dovnitř nebo ven, podle toho, která hodnota je vyšší, neměla za skutečných provozních podmínek překročit 0,5 %. Třída [AT:2] – Systémy, u nichž má únik vzduchu významný vliv na výkon (např. u většiny systémů s nízkým rh nebo u systémů využívajících HEPA filtraci): 
Třída [AT:2]: systémy třídy [AT:2] by neměly mít únik vzduchu z celého systému vyšší než výše uvedený při tlaku ±500 Pa (2 “wg) nebo 1,25násobku špičkového (kladného nebo záporného) tlaku v systému, podle toho, která hodnota je vyšší. Kromě toho, že je splněna míra netěsnosti potrubí, neměla by celková netěsnost systému směrem dovnitř nebo ven, podle toho, co je větší, překročit 3 % za skutečných provozních podmínek. 
Třída [AT:3] – Plechové potrubí, na které se nevztahuje výše uvedené (ale podléhá přezkoumání konkrétního projektu, aby se potvrdil poměr přínosů a nákladů): 
– Třída [AT:3] – systémy by měly mít únik vzduchu pouze pro potrubí, který by neměl překročit výše uvedenou hodnotu při ±250 Pa (1 “wg) nebo 1,25násobek špičkového (kladného nebo záporného) tlaku v systému, podle toho, která hodnota je vyšší. Kromě splnění požadavků na míru úniku vzduchu z potrubí by celkový únik vzduchu dovnitř nebo ven, podle toho, která hodnota je vyšší, neměl za skutečných provozních podmínek překročit 5 %. 

Zkouška těsnosti potrubí  

 
Postup zkoušení potrubí a zařízení, které se má použít, spolu se všemi výpočty týkajícími se předpovědí a limitů úniku vzduchu by měly být předloženy jako prohlášení o metodě před provedením prací. 
Zejména by měl být objasněn tlak a to, zda je tlak kladný nebo záporný. Pokud jsou tlaky záporné, je třeba dbát na vyjasnění přípustných hodnot úniku v závislosti na tlaku – například v DW/144 se uvádí limit 750 Pa pro podtlakové potrubí; projektant by měl zvážit jakýkoli záporný tlak, který je vyšší než tato hodnota. Je třeba poznamenat, že s klesajícími tlaky v systému, které se vzdalují od ventilátoru, je možné snížit náklady například zkoušením úseků potrubí vzhledem ke skutečným tlakům: 
 
– Provozovny – AT-2 
– Rozvody – AT-3 
– Terminály – AT-3 
 
Projektant by měl také zvážit normy pro zkoušení související se zeměpisnou polohou a přístupem k potřebnému vybavení a dostupným dovednostem. Tento oddíl definuje tři třídy zkoušek těsnosti, které by měly být provedeny, jak je uvedeno ve výše uvedených třídách těsnosti systému/kanálu [AT:1], [AT:2] a [AT:3]. Prokázat vzduchotěsnost systémů třídy [AT:1] nepovinným prvním stupněm a povinným druhým stupněm: 
– zpočátku během instalace zvlášť na částech potrubí a na prvcích systému, aby odpovídal postupu instalace. 
– následně pro vzduchotechnický systém jako celek včetně všech zařízení, jako jsou vzduchotechnické jednotky, klapky, cívky, koncové spoje, plenum boxy atd.   
 
Účelem zkoušek na částech potrubí a na prvcích systému je výhradně pomoci vyhnout se opětovnému provádění již izolovaného a obtížně přístupného potrubí.  
 
Prokázat vzduchotěsnost systémů třídy [AT:2] zkoušením celého systému po “částech”, aby vyhovoval postupu instalace. Kompletní systém zahrnuje všechna zařízení, jako jsou vzduchotechnické jednotky, klapky, cívky, plenum boxy atd. Části by měly být co největší a všechny nezkoušené spoje by měly být buď: 
– identifikovány, ponechány bez izolace a podrobeny kontrole těsnosti během uvádění do provozu kouřem, světlem, hlukem atd. 
– takového typu, aby bylo možné odstranit zaslepovací fólii bez narušení spoje. 
– Pouze celková těsnost systému jako součet dílčích zkoušek bude základem pro přijetí systému třídy [AT:2] společností. 
Zkoušky k prokázání vzduchotěsnosti potrubních systémů třídy [AT:3] je třeba provést pouze jednou na jednotlivých částech potrubí během instalace.  
 
Termín špičkový (kladný nebo záporný) tlak v systému se v této příručce pro navrhování používá pro stanovení pracovních a zkušebních tlaků potrubí a součástí systému.  Ten by měl být zpočátku nastaven tak, aby se rovnal špičkovému vypínacímu tlaku ventilátoru nebo ventilátorů v systému.   
Špičkový tlak systému, který je nižší než špičkový vypínací tlak, lze použít, ale až po zvážení všech normálních a abnormálních provozních podmínek. Protože vypínací tlak ventilátoru je obvykle mnohem vyšší než normální provozní tlak systému, měla by se zvážit možnost použití přetlakových přípojek na potrubí, aby se zabránilo zkoušení potrubí na vyšší tlak.   
Potrubí by mělo být obecně dimenzováno na základě metody rovnoměrného tření.  Pro potrubí přenášející prach by se měla použít metoda konstantní rychlosti. 
Pro dimenzování potrubí s rovnoměrným třením by měla být počáteční celková cílová míra třecích ztrát pro indexovou dráhu stanovena na 1,00 Pa/m (0,12 “wg/100 stop), tj. třecí ztráty (včetně ohybů, soustav atd., ale bez prvků zařízení) by neměly překročit celkovou délku x 1,00 Pa/m (0,12 “wg/100 stop) (včetně ekvivalentní délky tvarovky), přičemž se zohlední faktory tvarovky a rychlostní tlak.  Kromě dodržení uvedených hodnot třecích ztrát je třeba dbát na to, aby nedocházelo k nadměrnému hluku v důsledku příliš vysokých rychlostí proudění vzduchu. 
Kanály a prvky potrubí by měly být navrženy tak, aby byly aerodynamicky účinné, a měly by nabízet co nejnižší koeficienty (K-faktory) pro uvažovaný typ kování, zejména na indexovém průběhu, aby se minimalizovalo celkové tlakové zatížení ventilátorů systému. Požární klapky s sebou vždy nesou určité riziko náhodného uzavření. Pokud je to v přímém rozporu s potřebou zajistit nepřetržité proudění vzduchu (aby byly splněny bezpečné provozní podmínky), mělo by se od požárních klapek upustit použitím požárně odolného potrubí (pokud to místní předpisy dovolují), které je dostatečné pro splnění požadované požární odolnosti. Mělo by se zvážit propojení se systémem BMS, aby se při uzavření spustil poplach. Výpočty odolnosti potrubního systému, které se nakonec použijí na instalaci, by měly vycházet ze skutečného uspořádání instalace potrubí a skutečných rozměrů potrubí, typů armatur, příslušenství, cívek, tlumičů hluku atd. s využitím informací výrobců o tlakových ztrátách. Měly by být plně zohledněny všechny “faktory vlivu systému”, zejména všechny nestandardní nebo obtížně popsatelné podmínky. Ke konečnému odhadu by měla být navíc připočtena 10% rezerva. 
Všechny šroubové spoje by měly být provedeny nekorodujícími šrouby se šestihrannou hlavou a maticemi s nekorodujícími plochými ocelovými podložkami. 
Během montáže by měly být všechny otevřené konce potrubí zakryty, aby se zabránilo vnikání prachu/špíny. 
Podpěry pro izolovaná potrubí s parozábranami by se neměly přímo dotýkat potrubí, výztuhy potrubí ani přírub. Izolace a parozábrana by měly být nahrazeny celou délkou nosné izolace doplněné parozábranou.  
Ohebné potrubí – Jakýkoli netuhý spoj přesahující délku 200 mm (8″) by měl být považován za ohebné potrubí a nemůže být klasifikován jako ohebný spoj, jak je definován níže. Použití ohebného potrubí na svorkách se smí používat pouze k nápravě drobných nesouosostí a/nebo k izolaci svorky od systému. Nemělo by se používat k vytváření ohybů. Ohebné potrubí by mělo být pevně vytaženo a neměly by se používat délky přesahující 600 mm (2 stopy). Kromě toho by měly být po celé délce každého vodorovného flexibilního potrubí zajištěny podpěry. 
Pružné připojení – Přípojky vstupního i výstupního potrubí by měly být izolovány od kovového kontaktu s ventilátory všech typů pomocí pružných připojení. Pružné spoje by měly mít konstantní průřez, tj. nelze je použít místo transformátorů potrubí. 
Potrubí musí být navrženo a vyrobeno s maximálním poměrem stran 4:1. 
Normy čistoty potrubí dodaného na staveniště se posuzují ve vztahu k HVCA TM2 nebo TR/17 ve Spojeném království nebo k rovnocenným místním/národním/odvětvovým normám. 
 
Pokud je navrženo použití svařovaných izolačních kolíků, měl by projektant jasně specifikovat maximální jmenovitý proud nebo minimální tloušťku kovového průřezu, aby nedošlo k propálení nebo odtržení kolíků. 

Tlumiče 

 
Tlumiče, které mají zajišťovat řízený modulační účinek, by měly být vybrány tak, aby se blížily lineárnímu regulačnímu účinku. Ve většině případů musí být tlumiče mnohem menší než velikost potrubí, ve kterém jsou instalovány (přibližně 50 % plochy). Ručně ovládané klapky by měly být typu s protilehlými lamelami a měly by být schopné upevnění v libovolné poloze (tj. ne odstupňované) a měly by být opatřeny blokovacím zařízením, aby byla z vnější strany kanálu zřetelná indikace polohy lamely klapky. Tlumiče, táhla a pohony by měly být vhodné pro zavírání proti maximálnímu tlaku, který může v systému vzniknout, aniž by došlo k deformaci lopatek nebo táhla, pohonu nebo převodů. Klapky s nízkou těsností by neměly propouštět více než 0,035 m3/s vzduchu na m2 (2,1 cfm vzduchu na ft2) plochy průřezu klapky proti tlakovému rozdílu 2000 Pa (8 “wg). To závisí na velikosti klapky a ke schválení by měly být předloženy certifikované údaje výrobce. Pokud jsou nutné plynotěsné klapky (např. v systémech používajících formaldehyd ke sterilizaci), musí být certifikovány podle průmyslové normy (prokázáno) a doplněny koncovými spínači pro potvrzení polohy. Lopatky požárních klapek by ve složeném stavu neměly vyčnívat do proudu vzduchu procházejícího klapkou a měly by být obvykle mechanicky drženy v otevřené poloze řetízkem a tepelnou pojistkou. Mělo by být možné tavné pojistky resetovat jednou rukou.   

Plastové potrubní systémy 

 
Materiály, s nimiž se má manipulovat, nebo výpary, které mají být přenášeny v proudu vzduchu, by měly být objasněny v URS/Brief, aby bylo možné stanovit, že výběr materiálu potrubí je vhodný.  Kromě toho by měla být zvážena teplota vzduchu ve vztahu k výběru materiálu.  Potrubí z PVC by mělo být z neplastifikovaného PVC (uPVC), pokud je požadována lepší integrita, měl by být zahrnut dodatečný obal z plastu vyztuženého sklem (GRP). Polypropylenové potrubí by mělo být zpevněno vrstvou polyesterové pryskyřice vyztužené sklem. Polyesterová pryskyřice by měla být pigmentovaná (černá), aby poskytovala ochranu před UV zářením, pokud je vystavena vnějšímu působení. Vícekřídlové klapky, včetně požárních klapek, by měly mít stejnou úroveň chemické/korozní odolnosti jako potrubí, ve kterém jsou instalovány, např. být z plastu, nerezové oceli nebo z měkké oceli potažené plastem. Pokud má být potrubí odolné proti ohni, musí být potaženo impregnovaným skelným vláknem (krystickou protipožární ochranou) nebo musí mít konstrukci odolnou proti plameni nebo ohni. 

Přístupové dveře a zkušební otvory 

Zkušební otvory by měly být vhodně dimenzovány, aby umožňovaly provádění pitotových průchodů, a měly by být opatřeny účinným těsněním.  U systémů [AT:1] a [AT:2] by měla být použita pozitivně utěsněná řešení pomocí šroubovaných “nástavců” nebo desek, nástavce by neměly být používány. U potrubních systémů obecně by měly být zajištěny přístupové a čisticí dveře. Projektant musí být schopen prokázat, jak lze celý systém potrubí zpřístupnit pro čištění.  Přístupová dvířka by měla být obvykle umístěna minimálně v místech ohybů nebo překážek. U mnoha významných systémů GMP, kde je vzduch obvykle filtrován HEPA, mohou být přístupové dveře pro čištění po uvedení do provozu trvale uzavřeny. Na všech potrubních systémech musí být k dispozici přístupová dvířka pro kontrolu a opětovné nastavení, stejně jako v případě požárních klapek.  Obvykle budou přístupové dveře vyžadovány na: 
– Ventilátory namontované na potrubí (na obou stranách) 
– tlumičích 
– tlumičích vzduchotechniky 
– zařízení CV nebo VV 
– Požární/kouřové klapky – filtry 
V souvislosti s čištěním bude vyžadován přístup ke všem součástem namontovaným na potrubí, které vyžadují čištění/sterilizaci (např. chladicí cívky a sběrné zásobníky kondenzátu). Mělo by se také zvážit čištění potrubí, ať už z důvodu úklidu nebo z důvodů SVPV některých případech by se mělo zvážit zajištění osvětlení v potrubí přiléhajícího k přístupovým dveřím. Velikost standardních přístupových dveří, které jsou k dispozici, by měla souviset s danou činností, např. pouze pro jednu ruku / pro výhled / pro obě ruce / pro jednu stranu nebo pro obě strany kanálu. Přístupové dveře na izolovaném potrubí by měly mít dvouplášťovou konstrukci obsahující izolaci, která má stejné vlastnosti jako izolace použitá na potrubí.  Přístupová dvířka by měla být otevíratelná, aniž by byla narušena parotěsnost. Přístupová dvířka pro kontrolu a údržbu by měla být umístěna u všech baterií ohřívačů, vzduchových filtrů, otočných lopatek, motorizovaných klapek, požárních klapek atd. 
 

Mřížky a difuzory 

 
V GMP “sterilních” prostorách třídy “B” by mřížky a difuzory měly mít plně svařovanou konstrukci a vhodnou povrchovou úpravu, přičemž všechny odhalené sváry by měly být upraveny tak, aby nebyly vidět. Výběr mřížky nebo difuzoru se provede s ohledem na objem vzduchu, rozdíl teplot mezi přiváděným vzduchem a místností, směr a vzdálenost vhazování, při které je rychlost vzduchu nízká. Difuzor by měl mít pevné lopatky nebo výtokové otvory, které by obvykle neměly být nastavitelné z místnosti.  Mřížky a difuzory by měly mít odnímatelná jádra umožňující přístup a čištění.  Prostředky pro vyjmutí by měly být pomocí uzavíratelných ¼ lištových vývojových ledů. Regulace objemu vzduchu by měla být zajištěna v přípojkách potrubí s ovládáním OBD na mřížce pro jemné doladění, s výjimkou případů, kdy je mřížka/ difuzor součástí kombinovaného terminálu HEPA filtru, kde je použití klapek za HEPA filtrem nepřijatelné. 

Rozvod vzduchu v místnosti 

V případě potřeby by měla být na kvalifikovaných zařízeních potvrzena výkonnost zařízení pro distribuci vzduchu pomocí teorie distribuce vzduchu nebo simulovaných zkoušek podle pokynů v protokolech IQ OQ, případně s použitím softwaru CFD. Body zpětného toku/odvodu vzduchu mají malý vliv na celkovou cirkulaci vzduchu v místnosti a měly by být umístěny podle jiných hledisek, než jsou hlediska distribuce vzduchu v místnosti. Tam, kde je výměna vzduchu vyšší než 20/h, lze zvážit použití větraných stropů. Prostor nad větranými stropy by měl být vzduchotěsný. Měla by být zajištěna plná regulace (bez vzniku hluku) vzduchu do prostoru nad nimi.  

Návrh odsávání a nasávání 

Projektant by měl zajistit, aby všechny výfuky a přívody venkovního vzduchu byly umístěny tak, aby se v přívodu projevilo zanedbatelné znečištění z výfuku.  Pokud návrh zahrnuje nefiltrované nebo vysoce aktivní laboratorní výfukové plyny, je třeba provést výpočty ředění.  Při umísťování odsávacích komínů a přívodů venkovního vzduchu do laboratoří, toalet, kuchyní a dalších budov je třeba vzít v úvahu převládající větry a charakteristiky proudění vzduchu v okolí budov. V případě potřeby je třeba vzhledem ke vztahům se sousedními budovami zvážit simulaci větrného modelování, aby se vyřešily případné okrajové situace. Křížová kontaminace výfukových plynů by měla být minimalizována zachováním vhodného oddělení mezi přívody a odvody.Měla by být zahrnuta následující minimální kritéria: 
– Výfukové komíny odvádějící vzduch zatížený prachem nebo kouřem musí být nejméně 3 m vysoké, nad střechou a mimo otevíratelná okna a přívody venkovního vzduchu a musí mít rychlost výtoku nejméně 15 m/s (50 stop/s) v souladu s místními a národními předpisy a zákonnými požadavky. 
– Všechny přívody venkovního vzduchu musí být umístěny ve vzdálenosti nejméně 10 m, na směrově odlišných expozicích, od vývodů spalin, kuchyňských a laboratorních vývodů, servisních příjezdových cest nebo komínů pro odvod spalin z celkového prostoru. 
– Přívody venkovního vzduchu nesmí být umístěny v blízkosti chladicích věží. 
– Přívody venkovního vzduchu nesmí být umístěny u nakládacích ramp pro nákladní automobily nebo u míst pro sběr odpadků.  
– Žaluzie pro přívod a odvod vzduchu by měly mít minimální volnou plochu 50 % a měly by být schopny zvládnout specifikovaný průtok vzduchu při maximální rychlosti vzduchu 2,5 m/s, aby se zabránilo vniknutí vody (3,5 m/s u výfuku). 
– Na všech lamelách žaluzií by měly být umístěny rozptylové lišty pro dešťovou vodu se svislými trubkami pro odvádění dešťové vody. 
– Přívody čerstvého vzduchu musí obsahovat clony proti vniknutí živočichů (tj. ptáků, hlodavců a jiných místních volně žijících živočichů) a žaluzie proti místním povětrnostním jevům (déšť, prach, sníh, písek atd.) a musí být zvoleny tak, aby byl zajištěn optimální technický výkon (včetně tlakové ztráty a hluku). Pokud se clony používají samostatně (v oblasti s nízkými teplotami), musí být vyrobeny z pružné síťoviny, která zůstává pružná i při teplotách pod bodem mrazu, aby se zabránilo tvorbě ledu. Všechna síta/síťky musí být odnímatelné pro účely čištění. Tam, kde není možné zabránit vniknutí sněhu, musí žaluzie a plénum pro přívod vzduchu umožňovat tání a odtok sněhu. 
– Projektant předloží výpočty a výkres, který konkrétně prokáže filozofii přívodu a odvodu vzduchu. 
– Odsávaný vzduch ze systémů sběru prachu bude obvykle vyžadovat filtraci před vypuštěním do atmosféry. Vždy je však třeba zvážit místo vypouštění vzhledem k možnosti opětovného zavzdušnění. 


  
Ventilátory a klimatizační zařízení

Ventilátory a klimatizační zařízení

By |

Veškeré materiály (zejména tmely, izolace spojů atd.) používané při stavbě vzduchotechnických zařízení by neměly podporovat růst mikroorganismů a měly by být odolné proti korozi. Topné a chladicí spirály, elektrická topná tělesa, zvlhčovače a jejich kryty by měly být schopny odolat pravidelnému používání biocidů, jako jsou roztoky chlóru.

 

Ventilátory – konstrukční a technická kritéria 

 
Podrobnosti o výkonu by měly zohledňovat ochranné kryty, řemenový pohon, systémové účinky krytů, systémové účinky sacího a výtlačného uspořádání ventilátorů atd. 
– Poznámka: Pokud jsou odstředivé ventilátory umístěny ve skříni, měla by být vzdálenost mezi vstupem a boční stěnou nejméně rovna 0,75násobku průměru vstupu do ventilátoru. Pohony s proměnnými otáčkami u ventilátorů s průměrem menším než 300 mm (12″) by měly být s přímým pohonem. U ventilátorů o průměru 300 mm (12″) a více je přijatelný řemenový nebo přímý pohon. Systémy s proměnným průtokem by měly být realizovány regulací otáček ventilátoru nebo nastavením úhlu sklonu. Neměly by se používat vstupní vodicí lopatky (nebo klapky).  Mělo by se zvážit minimální stoupání ventilátoru, zejména při použití invertorových pohonů. Ventilátory by měly být vybrány v takovém provozním bodě systému, aby byl zajištěn stabilní provoz od minimálních do maximálních uvedených povinností bez náhlého nárůstu nebo zastavení ventilátoru.  Ventilátory by neměly být vybírány pro povinnosti na konci rozsahu rámu nebo motoru. Nad požadovaným stavem by měly být k dispozici 3 úhly sklonu lopatek nebo 3 velikosti řemenic. Paralelně pracující ventilátory by neměly být používány bez plného zvážení důsledků nevyváženosti ventilátorů. 
 
Při výběru všech ventilátorů by měly být zohledněny účinky netěsnosti ventilačního systému. Pokud jsou požadovány záložní ventilátory, každý z nich by měl být schopen 100 % stanoveného výkonu a měl by být vybaven zpětnými klapkami s nízkou těsností.  Uspořádání s jedním ventilátorem s řemenovým motorem v režimu běh/pohotovost není přijatelnou konfigurací. Ložiska, hřídele a oběžná kola by měla být vybrána na minimálně 100 000 hodin v zařízeních sloužících výrobě a souvisejících oblastech a 40 000 hodin v ostatních oblastech, jako je administrativa. 
Mělo by se zvážit použití monitorování stavu nebo vibrací (snímače vibrací), zejména v zařízeních sloužících kritickým výrobním oblastem. Strategie údržby, která má být přijata, by měla být definována v rámci projektové dokumentace. 
 

Odstředivé/smíšené ventilátory  

 
Ventilátory by měly být od vlastního výrobce a měly by mít na vyžádání k dispozici všechny akreditované údaje o výkonu. Odstředivé ventilátory se zakřivením dopředu mohou být použity pro povinnosti nižší než 1 m3/s (2200 cm3 /s).  Nad tímto průtokem nebo při celkovém tlaku vyšším než 625 Pa (2,5 “wg) by měly být použity ventilátory s dozadu zakřivenými aerodynamickými nebo laminárními lopatkami. Ventilátory s výkonem nad 1 m3/s (2200 cm3 /m3) nebo s celkovým tlakem vyšším než 625 Pa (2,5″ pod tlakem) by měly být vybrány tak, aby celková účinnost ventilátoru byla: 
– >75 % pro 1m3/s až 3m3/s (2000cfm-6000cfm). 
– >80 % pro 3 m3/s (6000 cm3 /cm3 a více). 
Ventilátory by měly mít kontinuálně svařované pláště a oběžná kola vyrobené z měkkého ocelového plechu nebo desky v kterékoli z následujících situací: 
– vstupní otvory mají průměr větší než 1000 mm (3 stopy).  
– výtlačné rychlosti přesahují 15 m/s (50 stop/s). 
– celkový diferenční tlak ventilátoru >2000Pa (8 “wg). 
– kritické instalace GMP, pokud je to odůvodněné. 
Nekovové ventilátory by měly být odstředivé s jedním vstupem a jednou šířkou s dopředu zahnutými oběžnými koly vícelopatkového typu. Kryty ventilátorů by měly být vyrobeny z tuhého neplastifikovaného PVC nebo polypropylenové fólie.  
 

Ventilátory s axiálním prouděním 

 
Délka skříně by měla být větší než délka ventilátoru a motoru. Oběžné kolo by mělo mít lopatky s aerodynamickým průřezem a maximální otáčky špičky by neměly překročit 80 % deklarovaných bezpečných provozních otáček špičky. 
Ventilátory s výkonem nad 1 m3/s (2000 m3 /s) nebo s celkovým tlakem nad 250 Pa (1 “wg) by měly být vybrány tak, aby celková účinnost ventilátoru byla 
– (2000 cm3 /s-6000 cm3 /s): >75 % pro 1m3/s až 3m3/s (2000 cm3 /s-6000 cm3 /s). 
– >80% pro 3m3/s (6000cfm) a více. 
 

Vodní, glykolové a parní cívky 

 
Cívky by měly být hydraulicky zkoušeny na 1,5násobek pracovního tlaku nebo 2mPa (300 psi), podle toho, která hodnota je vyšší. Cívky, které nejsou chráněny vzduchovými filtry, by se měly skládat z holých měděných trubek nebo s měděnými žebry ve vzdálenosti nepřesahující 150 m (45 stop). Tam, kde jsou požadovány parní předehřívací nebo mrazové výměníky, měly by být nezamrzajícího typu, doplněné horizontálními sběrnými hlavičkami kondenzátu a vakuovými přestávkami. Odpor proti špičkovému průtoku vzduchu systémem žádné topné spirály by neměl překročit 60 Pa (0,25 “wg) a čelní rychlost by neměla překročit 5 m/s (16 stop/s). 

Chladicí spirály 

Odkapávací misky by měly být uspořádány tak, aby každá část byla přístupná pro kontrolu a ruční čištění s nasazenou chladicí spirálou (spirálami).  Pro každou cívku o výšce 1,2 m (4 stopy) jsou nutné samostatné odkapávací misky. Chladicí cívky by měly být dimenzovány na teplotu o 0,5 °C až 1 °C vyšší, než je projektovaná teplota přívodu chlazené vody. Z každého vypouštěcího bodu by mělo být zřízeno samostatné vypouštěcí potrubí zakončené sifonem z čirého borosilikátového skla. Odkapávací misky by neměly umožňovat stání kondenzátu, měly by se rozšířit tak, aby zachytily veškerou volnou vlhkost, a měly by být zachyceny vodotěsností rovnající se 1,5násobku maximálního statického tlaku přes jednotku. Odpor chladicího výměníku vůči proudění vzduchu za podmínek špičkového průtoku vzduchu a latentního odběru tepla by normálně neměl překročit 125 Pa (0,5 “wg).  Vyšší odpory cívek až do 250 Pa (1,0 “wg) by měly být zváženy v místech, kde teplota vlhkého teploměru přesahuje 24 °C. Průměrná rychlost na výstupní straně by neměla překročit nižší z hodnot: 2,0 m/s nebo 80 % limitu rychlosti pro přenos, který uvádí výrobce cívky.  Spodní část chladicích cívek by měla obsahovat perforovaný plech nebo desku, aby se zabránilo nadměrnému obtékání jádra cívky vzduchem a zároveň aby kondenzát mohl odtékat do odtokové misky z čelní strany cívky. Konstrukce cívky by měla být zvolena s ohledem na místní prostředí a obsluhovanou oblast. 

Elektrické topné spirály 

 
Prvky by měly být plášťového typu určené pro provoz při nízkých teplotách, kde se může vyskytovat vysoká vlhkost nebo volná vlhkost. Měla by být k dispozici ručně resetovatelná bezpečnostní pojistka proti přehřátí, která poskytne individuální ochranu kterémukoli ze všech prvků. Všechny baterie elektrického ohřívače by se měly automaticky vypnout v případě výpadku proudění vzduchu. Umístění takového sledování průtoku vzduchu by mělo zohlednit také polohu všech požárních klapek a/nebo motoricky ovládaných uzavíracích klapek.  

Zvlhčovače vzduchu 

 
U každého zvlhčovače by měly být přístupové dveře s průhledovými panely. Výběr lanc by měl plně zohlednit všechny aspekty procesu zvlhčování a dostupný absorpční prostor.  Průřez kanálu by měl být vhodně pokryt, tj. kopí by měla pokrývat celou šířku a měla by být v dostatečném počtu, aby pokryla výšku kanálu. Zvlhčovače vzduchu by měly být, pokud je to možné, umístěny jako nedílná součást AHU. Pára by měla být odebírána z hlavního přívodu páry, pokud je k dispozici (pokud není požadavek na čistou páru). Pokud není k dispozici hlavní pára, měl by být k dispozici vyhrazený místní nízkotlaký kotel nebo ultrazvukový zvlhčovač. Úprava vody na kotlích dodávajících páru pro zvlhčování by měla být netěkavého typu a všechny použité chemikálie by měly být schváleny FDA. Neměly by být používány filmovací aminy.  Přívod páry do každého zvlhčovače by měl být automaticky přerušen v případě poruchy průtoku vzduchu nebo nadměrné úrovně relativní vlhkosti vzduchu v potrubí (rh), a to nezávisle na jakémkoli regulačním zásahu a bez možnosti jeho zrušení. V oblasti absorpční vzdálenosti by neměly být žádné překážky v potrubí.  Absorpční vzdálenost by neměla být menší než 1,5 m a může být třeba i podstatně větší.  Potrubí v této oblasti by mělo být z nerezové oceli a skloněné k nízko položenému odtoku. 
Řízení zvlhčování by mělo zahrnovat kvalitní regulační ventil průmyslové kvality vybraný tak, aby zajišťoval dobrou regulaci přídavku vodní páry od 100% zatížení do 0% zatížení. Při návrhu řídicího systému pro zvlhčování v systémech VAV je třeba vzít v úvahu měnící se průtoky vzduchu. 
 

AHU – obecné údaje 

Velikost AHU by měla být určena na základě pečlivého vyhodnocení všech faktorů, od dynamické účinnosti, klasifikace vzduchotěsnosti, udržovatelnosti a přepravitelnosti, přístupu na místo, umístění provozních místností, celkových nákladů na systém včetně potrubí a celkových vlastních nákladů. Vzduchotechnické jednotky nebo části vzduchotechnických jednotek určené k instalaci ve venkovním prostředí by měly být zcela odolné proti povětrnostním vlivům, včetně veškerého externě namontovaného příslušenství. Části zvlhčovače vzduchu by měly poskytovat alespoň 1,5 m (5 stop) dlouhý volný absorpční prostor (ISO 14644-1) za parní lancetou a neměly by být instalovány bezprostředně před ventilátory nebo filtry. Všechny AHU, které podléhají pravidelné fumigaci (např. pomocí formalínového plynu), by měly být konstruovány s vhodnými zaslepovacími deskami, instalovanými na vstupu a výstupu vzduchu. Do všech sekcí by měl být instalován tepelně izolační materiál s tepelným odporem 1,25 m K/W, vložený mezi vnitřní a vnější plechový plášť a případně parotěsně uzavřený. Mělo by se zabránit vzniku tepelných mostů. Mělo by se zabránit viditelné kondenzaci na jakékoli části klimatizační jednotky za provozu.  Části, na kterých může docházet ke kondenzaci, by měly být minimalizovány a neměly by být korozivzdorné. Vnitřní povrchová úprava plechů všech částí AHU by měla být v jedné rovině bez past a trhlin. Každá sekce by měla být namontována na společném základním rámu, doplněném o zvedací oka a detaily pro upevnění, aby bylo zajištěno, že jednotka může být zvednuta, aniž by byla vystavena deformaci. Všechny součásti v rámci každé jednotlivé sekce by měly být snadno odnímatelné za účelem servisu nebo výměny. Všechny jednotky AHU by měly být schopny neomezeně odolávat vnitřnímu přetlaku a podtlaku.  Žádný panel by neměl v důsledku působení těchto tlaků vykazovat průhyb větší než 1/120 měřeno po úhlopříčce. Podlahy každé sekce by měly být navrženy tak, aby unesly soustředěná zatížení vyplývající z činností pracovníků údržby, a měly by být schopny unést např. hmotnost motoru ventilátoru při jeho manipulaci uvnitř jednotky. Pokud je to stanoveno, měly by být AHU zkoušeny na místě, aby se prokázalo, že únik vzduchu nepřekračuje určenou klasifikaci vzduchotěsnosti (viz příslušný oddíl “Návrh potrubí a rozvodů vzduchu”) nebo 1,2násobek špičkového projektovaného statického tlaku, podle toho, která hodnota je vyšší. Měly by být zahrnuty dvojité prosklené revizní otvory o průměru nejméně 200 mm (8″), které by měly být umístěny tak, aby bylo možné vidět všechny pohyblivé/aktivní části. Ve všech sekcích vyžadujících běžný přístup by měla být instalována přepážková světla (lodního typu). Mezi všemi součástmi by měly být umístěny výklopné, uzamykatelné, snadno odnímatelné (plně izolované) přístupové dveře (otevírané proti tlaku), aby bylo možné vyjmout ventilátory a motory atd.  Přístup do sekce ventilátorů by měl být ze strany pohonu motoru. Ústředny by měly obsahovat speciálně konstruované montážní body pro všechny snímače a pohony s dostatečným prostorem mezi sekcemi pro správné umístění těchto přístrojů. V bočních panelech napříč všemi topnými spirálami, chladicími spirálami, zvlhčovači, ventilátory nebo jak je uvedeno jinde, by měly být rovněž umístěny zkušební body I/D o průměru 25 mm doplněné šroubovacími krytkami. AHU, které obsahují HEPA filtry za ventilátory, by měly mít systém pohonu, který minimalizuje znečištění filtru, např. neškrtící řemeny, externí řemenové pohony nebo přímé pohony
Čisté prostory – definice

Čisté prostory – definice

By |
  • Vzduchu ACE: Poměr mezi mírou regenerace v místě nebo místech čistého prostoru ISO 14644-1 a celkovou mírou regenerace čistého prostoru po události kontaminace.
  • Klasifikace: Metoda hodnocení úrovně čistoty podle specifikace pro čistý prostor nebo čistou zónu.
  • Čistota: Stav nepřekračující stanovenou úroveň znečištění.
  • Čisté prostory: Místnost, v níž se kontroluje a klasifikuje koncentrace částic v ovzduší a která je navržena, konstruována a provozována tak, aby se kontrolovalo vnášení, vznik a zadržování částic v místnosti.
  • Čistá zóna: Vymezený prostor, v němž se kontroluje a klasifikuje početní koncentrace částic v ovzduší a který je konstruován a provozován tak, aby se kontrolovalo vnášení, vznik a zadržování znečišťujících látek uvnitř prostoru.
  • Uvedení do provozu: Plánovaná a dokumentovaná řada kontrol, seřízení, měření, zkoušek a ověření prováděných systematicky za účelem uvedení zařízení do správného technického provozu podle specifikace.
  • Kontaminant: Jakékoli částice, chemické látky nebo mikroorganismy, které nepříznivě ovlivňují výrobek nebo proces.
  • Účinnost odstraňování kontaminantů CRE: Poměr koncentrace částic ve vzduchu opouštějícím čistý prostor a průměrné koncentrace částic v pracovní rovině čistého prostoru, pokud se nezohledňují částice přicházející z filtrovaného přiváděného vzduchu.
  • Zákazník: Osoba nebo organizace, která by mohla obdržet nebo dostala výrobek nebo službu, které jsou určeny pro tuto osobu nebo organizaci nebo které tato osoba nebo organizace potřebuje.
  • Nejednosměrné proudění vzduchu: Rozvod vzduchu, kdy se přiváděný vzduch vstupující do čistého prostoru nebo čisté zóny mísí s vnitřním vzduchem pomocí indukce.
  • Částice: Drobná část hmoty s definovanými fyzikálními hranicemi.
  • Nastavení pro práci: Činnosti pro uvedení systému ze statického stavu do správného provozu.
  • Kontaminant: Jakékoli částice, chemické látky nebo mikroorganismy, které nepříznivě ovlivňují výrobek nebo proces.
  • Účinnost odstraňování kontaminantů (CRE): Poměr koncentrace částic ve vzduchu opouštějícím čistý prostor a průměrné koncentrace částic v pracovní rovině čistého prostoru, pokud se nezohledňují částice přicházející z filtrovaného přiváděného vzduchu. Pokud vzduch opouští čistý prostor ve více než jednom bodě, lze použít vážený průměr koncentrací částic na základě relativních průtoků. Počet a rozmístění míst odběru vzorků pro stanovení průměrné koncentrace částic v pracovní rovině čistého prostoru může vycházet z metody uvedené v 14644-1:2015. Místní koncentrace částic je závislá na proudění vzduchu v čistém prostoru a může se v čistém prostoru výrazně lišit. Částice mohou být nahrazeny jinou látkou znečišťující ovzduší.
  • Zákazník: Osoba nebo organizace, která by mohla obdržet nebo dostala výrobek nebo službu, které jsou určeny pro tuto osobu nebo organizaci nebo které tato osoba nebo organizace potřebuje. Příklad: Spotřebitel, klient, koncový uživatel, maloobchodník, příjemce produktu nebo služby z interního procesu příjemce a kupující. Zákazník může být interní nebo externí.
  • Nejednosměrné proudění vzduchu: Rozvod vzduchu, kdy se přiváděný vzduch vstupující do čistého prostoru nebo čisté zóny mísí s vnitřním vzduchem pomocí indukce.
  • Zpráva o validaci čistých prostor: Dokument, který prezentuje výsledky testování čistých prostor podle norem ISO 146441- a ISO 14644-3.
Čisté prostory – design (část 1)
Čisté prostory – design (část 1)

Čisté prostory – design (část 1)

By |

Existují tři základní prvky účinné strategie kontroly kontaminace:

  • Technické kontroly, tj. kontroly zařízení a životního prostředí.
  • Kontrola lidí, tj. oblékání a chování jako součást postupů a systému řízení kvality.
  • Čištění, včetně případné dezinfekce.

Návrh čistých prostor v této normě se zaměřuje především na technické kontroly, které umožňují správné provozní postupy pro kontrolu kontaminace a splnění požadavků stanovených v tomto textu.

Norma ISO 14644-5 se zabývá provozními aspekty čistých prostor a souvisejících kontrolovaných prostředí. Při navrhování čistého prostoru je nutné porozumět koncepci kontroly kontaminace, aby bylo možné zavést kontrolu a následně ji průběžně prokazovat.

Účinná strategie kontroly kontaminace vyžaduje:

  • Pochopení činností a procesů, které jsou ohroženy kontaminací, a typu (typů) kontaminace.
  • Porozumění zdrojům kontaminace, jejich pravděpodobné koncentraci, vlastnostem a dopadu.
  • Identifikace kritických kontrolních bodů v prostředí čistých prostor, které je třeba kontrolovat.
  • Stanovení limitů povolených kontaminantů, typu(ů) a úrovně(í) v každém z těchto kritických kontrolních bodů.
  • Zvážení technických kontrolních opatření k eliminaci nebo zmírnění rizika kontaminace, včetně izolace, segregace, oddělení a uzavření, např. vytvoření čisté zóny uvnitř méně čistého prostředí.
  • Omezení zdrojů kontaminace v kontrolovaném prostředí (materiály, zařízení, osoby v čistém oblečení atd.).
  • Zředění nebo vytěsnění kontaminace přenášené vzduchem přívodem vhodně filtrovaného vzduchu.
  • Odstranění kontaminace pomocí zpětného a odpadního vzduchu a čištění povrchů.
  • Systém kontroly prostředí pro udržování podmínek v čistých prostorách v rámci dohodnutých parametrů.
  • Systém nebo opatření monitorování prostředí, včetně toho, jaké parametry je třeba měřit, kde, jak často a kdy se měří, a jak vyhodnocovat údaje a jak na jejich základě jednat, pokud jde o výstražné a akční limity, a to vše za účelem prokázání jistoty, že podmínky prostředí čistých prostor fungují v rámci dohodnutých parametrů.

Větrací systém nebo HVAC je důležitou součástí technických kontrol.

Požadované množství přiváděného vzduchu závisí na zamýšleném použití čistého prostoru. Koncepci větrání lze studovat pomocí výpočetní dynamiky tekutin. Kromě toho je třeba zvážit uspořádání čistých prostor a materiály použité při výstavbě čistých prostor. Těmito aspekty návrhu se zabývá tato příloha. K zahrnutí všech aspektů lze použít kontrolní seznam.

Výstavba a montáž zařízení

    • Výstavba a montáž by měla být v souladu s informacemi a podrobnostmi uvedenými ve specifikacích, výkresech a odsouhlaseném plánu výstavby.
    • Veškeré změny požadované během fáze výstavby by měly být řízeny dokumentovaným postupem řízení změn, který zahrnuje posouzení technických, nákladových a časových dopadů.
    • Stavební a montážní činnosti by se měly řídit zdokumentovaným a odsouhlaseným pořadím a harmonogramem.
    • Kontrola vstupu nepovolaných osob a program pro kontrolu škůdců může být nezbytný.
    • Kvalita dokončeného čistého prostoru, včetně kritických povrchových úprav, by měla být schválena.
    • Řešeny by měly být i další otázky týkající se zdraví a bezpečnosti, protipožárních opatření, pohody a hygieny personálu, plánování a stavebních kontrol a dalších regulačních povolení.

  • Nakládání s materiálem během výstavby

    • Všechny součásti a materiály použité při stavbě a následné údržbě zařízení by měly být vhodně vyrobeny, zabaleny, přepravovány, skladovány, chráněny a před použitím zkontrolovány.
    • Schválené materiály by měly být jasně označeny a mohou být skladovány odděleně od neschválených materiálů.
    • Prostory pro skladování přijatelných a nepřijatelných nebo nevyhovujících materiálů by měly být jasně označeny.
    • Odmítnuté, poškozené nebo nesprávné materiály by měly být co nejdříve odstraněny.

  • Konstrukce stropů, stěn a podlah

    • Základní požadavky zahrnují výběr stavební techniky, volba materiálů a účinnost konstrukčních detailů mají zajistit, aby povrchové úpravy byly vhodné pro daný účel.
    • Při konstrukci a montáži je třeba věnovat zvláštní pozornost rozhraním mezi povrchy čistých prostor a prvky.
  • Zajištění kvality dokončeného čistého prostoru, včetně kritických povrchových úprav.
    • Zvážení přípravy nebo reference vzorků všech kritických povrchových úprav, které budou sloužit jako měřítko pro kontrolu a schválení dokončených prací.
  • Zabývání se aspekty konstrukce a montáže zařízení souvisejícími s kontrolou kontaminace čistých prostor.
    • Zvláštní pozornost věnovat otázkám týkajícím se zdraví a bezpečnosti, protipožárních opatření, pohody a hygieny personálu, plánování a stavebních kontrol a dalších regulačních povolení.
  • Nakládání s materiálem během výstavby.
    • Všechny součásti a materiály použité při stavbě a následné údržbě zařízení by měly být vhodně vyráběny, zabaleny, přepravovány, skladovány, chráněny a před použitím zkontrolovány, aby byla zajištěna jejich vhodnost.
    • Jasně označení schválených materiálů a jejich oddělené skladování od neschválených materiálů.
    • Jasné označení prostor pro skladování přijatelných a nepřijatelných nebo nevyhovujících materiálů, aby nedošlo k záměně.
    • Rychlé odstranění odmítnutých, poškozených nebo nesprávných materiálů.
  • Konstrukce stropů, stěn a podlah.
    • Základní požadavky.
      • Výběr stavební techniky, volba materiálů a účinnost konstrukčních detailů mají zajistit, aby povrchové úpravy byly vhodné pro daný účel.
      • Zvláštní pozornost při konstrukci a montáži věnovat rozhraním mezi povrchy čistých prostor a prvky, jako jsou rámy dveří a oken, svítidla, elektrické příslušenství a svorky ventilačního systému.
    • Stropy.
      • Utěsnění stropů, aby se zabránilo vniknutí částic nebo jiných nečistot ze stropní mezery.
    • Stěny a stěnové systémy.
      • Hladké krycí lišty nebo těsnění mezi panely a v jedné rovině, aby se usnadnilo účinné čištění a omezilo zadržování
    • částic nebo mikroorganismů.
    • Podlahy.
      • Podlahy musí být odolné vůči chemickým účinkům, měly by být snadno udržovatelné a čistitelné, odolné vůči nárazům a musí splňovat požadavky na zatížení při plném provozu.
      • V místech, kde se mohou objevit významné množství tekutin, by měly být podlahy navrženy tak, aby tekutiny odtékaly do bezpečné oblasti nebo do kanálu.
      • V některých situacích mohou být požadavky na statickou elektricitu a vibrace relevantní pro výběr podlahového systému.
    • Dveře a okna.
      • Dveře by měly být snadno čistitelné, mít vhodnou odolnost a těsnost.
      • Okna v čistých prostorách by měla být minimalizována, pokud to umožňují provozní požadavky, a jejich konstrukce a umístění by měla brát v úvahu potřeby čištění a údržby.
    • Rozvody elektřiny a ostatních služeb.
      • Je třeba pečlivě zvážit umístění a způsob instalace rozvodů elektřiny a ostatních služeb, aby se minimalizovalo riziko kontaminace a usnadnila údržba a čištění.
      • Všechny průchodky skrz stěny, stropy a podlahy musí být pečlivě utěsněny.
To jsou některé z nejvýznamnějších aspektů, které je třeba zohlednit při výstavbě a konstrukci čistých prostorů. Je důležité si uvědomit, že každý konkrétní projekt má své vlastní specifické požadavky a výzvy, a je tedy třeba přistupovat k plánování a realizaci s patřičnou péčí a odborností.

Šablona zprávy o validaci čistých prostor: podívejte se sem.
 
 
ISO 14644-1
Pravidla použití pro čisté prostory

Pravidla použití pro čisté prostory

By | | Comments 0 Comment

Předkládaná kritéria pro čisté prostory se týkají plánování, přijímání a používání větracích a klimatizačních systémů v těchto prostorách, které se používají v mikrobiologických laboratořích, optických laboratořích, výrobních prostorách se zvýšenou hygienou v podnicích potravinářského, farmaceutického a kosmetického průmyslu, jakož i ve výrobních podnicích elektronického a optického průmyslu. Kritéria pro čisté prostory z tohoto dokumentu lze aplikovat na sluje, chodby a místa fungující jako čisté prostory klasifikované podle ČSN EN ISO 14644-1. Kritéria pro čisté prostory nezahrnují elektroinstalace, instalace stlačených plynů, kouřové a požární ventilace a další sanitární instalace a automatizační systémy nesouvisející s větracím a klimatizačním systémem. 

Plánujete vybudovat nové čisté prostory nebo jejich rekonstrukci či rozšířit stávající prostory a hledáte ideální řešení pro realizaci stavby bez přerušení výrobních procesů?

Čisté prostory, známé také jako “Cleanrooms”, jsou speciálně navržené uzavřené prostory, které umožňují přesnou kontrolu nad kvalitou vzduchu. Tyto prostory jsou důkladně regulovány v rámci čistoty vzduchu, počtu vzdušných částic, sterility, teploty, vlhkosti a tlaku. Jsou konstruovány z kovových konstrukcí, speciálních podlah, skleněných prvků a dveří. Využívají se v mnoha průmyslových odvětvích, včetně zdravotnictví, farmacie a elektroniky, a stále více pronikají i do dalších oborů, kde jsou kladeny vysoké nároky na výrobní procesy.

Nabízíme komplexní služby pro čisté prostory v různých kategoriích a odvětvích, především pro soukromé investory v průmyslu. Naše služby zahrnují nejen stavbu samotných čistých prostor a podlah, ale také instalace vzduchotechniky, elektroinstalace včetně osvětlení, systémy měření a regulace a další vnitřní vybavení. Součástí naší nabídky je také validace čistých prostor v souladu s aktuální legislativou.

Čistý prostor je speciálně navržené zařízení, jehož účelem je udržet nízkou koncentraci vzdušných částic, jako jsou prach, mikroorganismy a parní částice. Tento prostor je konstruován a využíván tak, aby se co nejvíce snížilo vnikání, tvorba a zachycení částic uvnitř. K regulaci podmínek v čistých prostorech patří kontrola teploty, vlhkosti a tlaku.

Čisté prostory se využívají v průmyslové výrobě a vědeckém výzkumu, například při výrobě léčiv, integrovaných obvodů nebo různých typů displejů. Hlavním cílem je minimalizovat kontaminaci produktů.

Klasifikace čistých prostor se řídí počtem a velikostí povolených částic, přičemž se používají americké standardy FED-STD209E nebo mezinárodní norma ISO 14644-1. Čisté prostory se stavějí jako samostatné konstrukce s vhodnými stavebními prvky a systémy jako vzduchotechnika, chlazení, topení a systém měření a regulace.

K účinnému fungování čistých prostor přispívá i správné chování personálu, správná manipulace s materiály a napojení na potřebná média. Čisté prostory najdeme v různých oborech, jako je elektrotechnika, automobilový průmysl, farmacie, zdravotnická technika, zdravotnictví, věda a výzkum.

Pro efektivní fungování čistého prostoru je klíčový jeho promyšlený design. Takový design nejenom zohledňuje požadavky na užívání prostoru, ale také zajišťuje správné přetlakové podmínky mezi jednotlivými zónami různých čistotních tříd a garantuje jejich udržení.

Při vstupu personálu do čistého prostoru je nutné použití hygienických přechodových zón, které zároveň slouží jako bariéra mezi oblastmi různé čistoty. Tyto zóny mohou obsahovat i vzduchové sprchy, jež efektivně odstraňují nečistoty z oděvů zaměstnanců. Přímý vstup nebo výstup z čistého prostoru je nepřípustný, s výjimkou specifických transportních či nouzových cest, které musí být řádně zabezpečeny proti zneužití.

I v nejjednodušších verzích čistého prostoru se obvykle nachází zóny pro personál, materiál a úklidové komory, aby byla zajištěna maximální možná čistota.

Čisté prostory se neskládají pouze z vestavby, ale představují komplexní systém zahrnující i vzduchotechniku, rozvody, technologie a nábytek. Při realizaci klíčových projektů poskytujeme komplexní služby od návrhu až po spuštění, včetně všech nezbytných součástí. Nabízíme kompletní řešení laboratoří a výrobních prostor s vysokými požadavky na čistotu vzduchu. Naše služby zahrnují vše od specifikace požadavků, přes studie, získávání povolení, realizaci, zkušební provoz, kvalifikaci až po validaci prostoru a technologií, včetně instalace a dodávky kontinuálního monitoringu. Vše je řízeno efektivním systémem KVALIFIKACE-VALIDACE.CZ, což zajišťuje hladký průběh i u technologicky složitých projektů.

Realizace a důležitost čistých prostor a.s ve farmaceutickém průmyslu

Ve světě farmacie jsou čisté prostory nezbytností, která zajišťuje bezpečné a hygienické podmínky pro výrobu léčiv. Představme si nyní, jak probíhá jejich realizace a jaký mají význam v rámci farmaceutického průmyslu.

Význam a princip čistých prostor v farmaceutickém průmyslu

Celkové pojetí a princip čistého prostoru

Čistý prostor, někdy označovaný jako čistá místnost, je speciálně navržen tak, aby byla řízena koncentrace částic uvnitř prostoru. Tento prostor je zajišťován skrze pokročilé technologické procesy jako je vzduchotechnika, chlazení a řada dalších prvků. Takto upravený prostor poskytuje ideální podmínky pro realizaci čistých prostor v oblasti farmaceutického průmyslu.

Význam čistých prostor v kontextu farmaceutického průmyslu

V rámci farmaceutického průmyslu mají čisté prostory nezastupitelnou roli. Zajišťují místo, kde může personál manipulovat s léčivými přípravky bez rizika kontaminace částic. Rozsahy částic v těchto prostorech jsou přísně mezené podle třídy čistoty, definované v normě ISO 14644-1.

Příklady vyžití čistých prostor v praxi

Příkladem využití čistých prostor může být výroba léčiv, kde jakákoliv kontaminace může ohrozit jak kvalitu, tak bezpečnost výrobku. Tento prostor je také nezbytný v mikrobiologických laboratořích, kde se provádějí pokročilé vědecké experimenty.

Technologické aspekty čistých prostor

Modulární konstrukce čistého prostoru

Modulární konstrukce čistého prostoru zajišťuje jeho flexibilitu a adaptabilitu na stále se měnící potřeby farmaceutického průmyslu. Rozvody a chlazení jsou důležitými součástmi tohoto technologického zařízení, které je navrženo tak, aby dosahovalo přesně definovaných parametrů čistoty.

Vzduchotechnika a regulace v čistém prostoru

Vzduchotechnika a regulace, jako základní prvky čistých prostor, jsou klíčové pro udržení optimálních podmínek uvnitř prostoru. Využívají systémy jako HEPA filtry či speciální systémy větrání, které omezují vstup nežádoucích částic.

Chlazení a rozvody jako součást technologického zařízení

Chlazení a rozvody jsou důležitou součástí technologického zařízení čistých prostor. Zajišťují stabilitu prostředí, které musí splňovat přesné parametry, například teplotu a vlhkost.

Důsledky a regulace čistoty čistých prostor

Regulace a měření čistoty v čistých prostorách

Regulace a měření čistoty jsou klíčové procesy v čistých prostorách. Kontrola koncentrace částic, měření a regulace teploty, vlhkosti a ostatní relevantní parametry jsou prováděny daregulárních intervalech, aby se udržovala kvalita a čistota prostředí.

Vliv částic na čistotu čistých prostor

Částice mohou výrazně ovlivnit čistotu čistých prostor. Běžné částice zahrnují prach, kouř, pyl a dokonce i mikroorganismy. Kontaminace částicemi je tedy jednou z největších hrozeb pro čisté prostory.

Význam a normy ISO pro regulaci čistoty

Normy ISO, konkrétně ISO 14644-1, definují standardy pro třídy čistoty, které musí čisté prostory splňovat. Tato norma zahrnuje i metody měření částic uvnitř prostoru a doporučuje postupy, jak dosahovat daných parametrů čistoty.

Projekční a konstrukční stránka čistých prostor

Konstrukce a vestavby jako součást čistého prostoru

Konstrukce a vestavby jsou součástí čistého prostoru. Jsou to klíčové prvky, které umožňují tvorbu čistých prostor dle specifických potřeb farmaceutického průmyslu. Proto je důležitý jejich technický návrh a pečlivá montáž.

Projekční přístup k čistým prostorům

Projekční přístup k čistým prostorům je základním krokem pro jejich vytvoření. Zahrnuje plánování a návrh prostor tak, aby splňovaly požadované parametry a specifikace, včetně regulací týkající se vzduchotechniky, vlhkosti, teploty a dalších.

Technické provedení a montáže v čistých prostorách

Technické provedení a montáže v čistých prostorách jsou složité procesy, které vyžadují odborníky s detailními znalostmi a zkušenostmi v realizaci čistých prostor. Jejich úkolem je zajistit, že všechny součásti jsou správně i bezpečně nainstalovány.

Validace a parametry čistých prostor

Validace čistých prostor a metody měření

Validace čistých prostor je proces, při kterém se kontrolují a ověřují specifikované parametry čistoty prostoru. Zahrnuje měření a regulace, která jsou založena na normách ISO, konkrétně normě 14644-1, a GMP (Good Manufacturing Practice) regulacích.

Parametry a normy čistoty čistých prostor

 

Parametry jako koncentrace částic, teplota, vlhkost a další jsou pečlivě sledovány a regulovány v čistých prostorách. Tato regulace a měření jsou proved “Parametry a normy čistoty čistých prostor” je obor, který se zabývá řídícími prvky a standardy používanými pro udržení optimálních podmínek v prostorách, které vyžadují vysoce regulované a kontrolované prostředí, jako jsou například laboratoře, nemocnice, výrobní zařízení a další. Konkrétní parametry, jako jsou koncentrace částic, teplota, vlhkost a další, jsou pečlivě sledovány a regulovány za účelem zajištění, že prostředí zůstává “čisté” a aby bylo minimalizováno riziko kontaminace.
Tyto normy a parametry jsou zpravidla stanoveny a regulovány různými regulačními orgány, včetně některých mezinárodních standardizačních organizací. Tyto normy jsou nastaveny na základě široké škály faktorů a mohou se lišit v závislosti na specifických požadavcích daného průmyslu nebo aplikace. Různé typy čistých prostor, od biologických laboratoří až po výrobní provozy s čipy, mohou mít různé maximální přípustné úrovně částic a jiných kontaminantů.
Čištění prostoru a udržování správných parametrů a nor čistoty je obvykle komplexní a nákladný proces, který zahrnuje použití speciálně navrženého zařízení a metod. Měření jsou obvykle prováděna pomocí různých nástrojů a postupů, včetně částicových počítačů, teploměrů, vlhkoměrů a dalších přístrojů.

 

Očekávejte od nás následující služby:

  1. Komplexní řešení pro čisté prostory, včetně systémů klimatizace, topení, elektrických instalací, měření a regulace, potrubních systémů pro procesní média a dalších provozních systémů.
  2. Vypracování projektové dokumentace v BIM systému, se zaměřením na technologie pro maximální energetickou účinnost budov.
  3. Vlastní vývoj a produkce komponent pro čisté prostory, s využitím našich specializovaných zařízení a odborných znalostí v oblasti instalace potrubních systémů.

Realizace vašeho projektu bude probíhat s maximální pečlivostí a důrazem na detail od počátečního konceptu až po dokončení čistých prostor. Naši odborníci se postarají o všechny aspekty projektu, které zahrnují:

  1. První krok zahrnuje důkladné konzultace o vašich plánech, analýzu cílů, zdrojů, možných řešení a časových rámů, včetně vypracování studie proveditelnosti.
  2. Následuje tvorba kompletní projektové dokumentace na všech úrovních, využívající moderní technologie jako je systém BIM.
  3. Projednání a schvalování projektové dokumentace s příslušnými úřady a institucemi.
  4. Získání všech nezbytných stanovisek a rozhodnutí pro realizaci projektu.
  5. Autorský dozor nad průběhem prací.
  6. Samotná realizace a řízení stavby.
  7. Příprava a instalace speciálních čistých prostorů.
  8. Provádění stavebních prací s minimálním narušením okolních operací.
  9. Spuštění a testování provozu čistých prostor.
  10. Inženýrská činnost ve všech fázích výstavby.
  11. Zajištění záručního a pozáručního servisu.
  12. Kvalifikační měření a validace funkcí čistých prostor.
  13. Pravidelné kontroly a revize technologického vybavení.

S tímto komplexním přístupem zajišťujeme, že váš projekt bude realizován efektivně, kvalitně a s ohledem na vaše specifické požadavky.

 

VYBRANÁ VALIDOVANÁ A MĚŘENÁ ZAŘÍZENÍ – čisté prostory,laminární boxy, čisté kabiny, mikrobiologicky bezpečnostní boxy, izolátory, digestoře.

Validace čistých prostor a laminárních boxů dle EN ISO 14644:2015, IES, FS209E, VYR-32 (SÚKL), VYR-36 (SÚKL), LEK-17 (SÚKL), FDA Guidelines, EU GMP Anex 1, Volume 4 (2022), cGMP (FDA), CM/ResAP (2011), 268/2014 Sb., 183/2018 Sb., ČSN EN ISO 13485, ČSN EN 12469.

Hlavní doporučení

Udržení vysoké kvality vzduchu v budovách, kde je vyžadována nízká koncentrace částic ve vzduchu, zejména v prostorách se specifickými normami čistoty, závisí na správné kvalifikaci, organizaci a disciplíně personálu pracujícího v čistých prostorách, technického personálu odpovědného za řízení provozu čistých prostor a na splnění specifických požadavků na ventilační a klimatizační systémy pro daný typ budovy (např. požadavky SVP ve farmaceutickém průmyslu).

U čistých prostor je nutné provést řádný proces projektování, technické a organizační dohody (které jsou vodítkem pro proces realizace čistých prostor), provést stavební a montážní práce na základě přijatého a ověřeného projektu čistých prostor, provést důkladné přejímací řízení podle ČSN EN ISO 14644-1, stanovit a dodržovat pravidla pro používání čistých prostor a udržovat provoz na úrovni funkční bezpečnosti (na základě funkčních opatření definovaných podle účelu čistých prostor). Zvláště důležitá je součinnost projektanta a vývojáře s odborníkem na ISO 14644-1 a zajištění kvality (QA) v průběhu plánování, výstavby, přejímky a používání čistého prostoru.

Tyto požadavky obsahují soubor ustanovení, která jsou důležitá pro projektanta, dodavatele, stavebního inspektora, pracovníky zajišťující kvalitu, validační specialisty a jednotky odpovědné za údržbu větracích a klimatizačních systémů pro čisté prostory. Příručky poskytují pokyny pro plánování, provádění, přejímku a používání systémů větrání a klimatizace a vytápění (HVAC) v jejich základním rozsahu. V případě potřeby lze použít vyšší normy, např. z důvodu specifických potřeb čistoty vzduchu (třídy 1-5 podle ČSN EN ISO 14644-1) nebo technických podmínek. Jakékoli odchylky od doporučení v tomto dokumentu by měly být dohodnuty mezi projektantem, konstruktéry, specialistou na validaci a měly by mít podrobné věcné zdůvodnění.

Návrh větracích a klimatizačních systémů pro čisté prostory musí být úměrný požadavkům na jejich architekturu, technologie používané uvnitř místnosti, uspořádání místností, rozdělení budovy na čisté a špinavé prostory a komunikace.

Větrací a klimatizační systémy v čistých prostorách musí zaručovat:

-čistota vzduchu na požadované úrovni, definovaná povolenou koncentrací následujících znečišťujících látek: částic, mikroorganismů, v závislosti na typu místnosti a její funkci, se zvláštním zřetelem na požadavky na čistou zónu,

-zabránění přenosu kontaminantů vzduchem zajištěním požadovaného směru proudění vzduchu mezi místnostmi (kaskádový systém tlaku vzduchu), se směrem pohybu vzduchu z místnosti s vyššími standardy čistoty vzduchu do místností s nižšími standardy, udržování dostatečné rychlosti přiváděného vzduchu, odvádění vnitřních tepelných zisků a zisků vlhkosti přívodem dostatečného množství upraveného vzduchu z klimatizační (větrací) jednotky, zajištění komfortních podmínek pro personál udržováním požadovaných tepelných a vlhkostních podmínek v místnostech.

Pokyny pro navrhování větracích a klimatizačních systémů pro čisté prostory

Klasifikace prostor

Na základě jejich účelu a požadavků na čistotu vzduchu (prachovou a mikrobiologickou) jsou místnosti s vysokým stupněm čistoty rozděleny do kategorií podle stupně čistoty v souladu s mezinárodní normou ČSN EN ISO 14644-1. Tento dokument poskytuje pokyny pro místnosti v zařízeních, kde se provádí výrobní činnosti, s ohledem na jejich účel, hlavní druhy prováděných činností a řešení klimatizačních a ventilačních systémů.

Základní pravidla pro systém přívodu a odvodu vzduchu: – Doporučený tlakový systém: přetlak nejméně 10 Pa – Vysoce účinné filtry nejméně třídy H13 – Rychlost proudu vzduchu ve vzdálenosti 0,30 m pod výstupní plochou přiváděného vzduchu 0,20 – 0,30 m/s – Minimální požadovaný průtok venkovního vzduchu více než 2000 m3/h – Průtok odsávaného vzduchu musí vyrovnávat tepelné a vlhkostní zisky; neměl by být menší než 50 % průtoku venkovního přiváděného vzduchu – Minimální počet výměn vzduchu: Ve zvláštních případech vyplývajících z aplikačního programu, funkcí, které mají být plněny, a při neexistenci zákonných požadavků by mělo být zařazení místností s vysokým stupněm čistoty dohodnuto mezi investorem, zajištěním kvality, dodavatelem, případně stavebním dozorem a potvrzeno písemným dokumentem přiloženým k projektové dokumentaci. Průtok vzduchu ve větracím systému by měl být stanoven na základě bilance tepelných zisků, vlhkosti nebo koncentrace škodlivin. Uvedené minimální rychlosti výměny vzduchu jsou orientační hodnoty a neměly by být základem pro návrh klimatizačních a větracích systémů pro prostory s vysokou čistotou, ale slouží pouze k určení nezbytného minima pro danou třídu prostor s vysokou čistotou.

Pokud není stanoveno jinak, musí být třída čistoty prachu ČSN EN ISO 14644-1 stanovena na základě výrobních operací prováděných jinými subjekty s obdobným profilem výroby a řešení musí být schváleno investorem.

Před zahájením procesu projektování větracího a klimatizačního systému (zejména u prostor třídy ISO 5 a nižší) by měl investor písemně specifikovat plánované typy provozů v čistých prostorách a plánované vybavení čistých prostor. Technologické požadavky na čistý prostor třídy ISO 5 a nižší by měly být definitivně stanoveny po konzultaci s pracovníky zadavatele, oddělení kontroly kvality.

Doporučení pro řešení ventilačních a klimatizačních systémů

Místnosti a prostory zařazené do tříd 5-9 ISO musí být vybaveny klimatizačními a mechanickými systémy přívodního a odvodního větrání, které zajišťují alespoň minimální rychlost výměny vzduchu, požadovanou čistotu vzduchu a tepelnou pohodu bez nutnosti regulace relativní vlhkosti. Hlavním úkolem větracího a klimatizačního systému čistých prostor je udržovat čistotu vzduchu. Tohoto úkolu je dosaženo:

    • udržování přetlaku vzduchu ve vztahu k sousedním místnostem,

    • přívod čistého vzduchu s definovanou konstantní rychlostí a definovaným rozdílem mezi teplotou přiváděného vzduchu a skutečnou teplotou v místnosti 1-3 K,

    • ředění škodlivin (včetně anestetických plynů) dodáváním dostatečného množství vnějšího vzduchu požadované čistoty.

Pro mnoho čistých prostor se doporučuje přívodní systém využívající stropní difuzory nebo plně laminární strop s nízkou turbulencí při zachování požadované rychlosti kapky proudu. V chráněném prostoru čisté místnosti by měla být zajištěna dostatečná rychlost výměny vzduchu, aby byl zaručen tepelný komfort, požadovaný přetlak vzduchu a jednosměrné proudění vzduchu z dané místnosti do sousedních místností přes dveře nebo jiné technologické prvky.

Doporučuje se vzít v úvahu možnost snížení průtoku přiváděného vzduchu (minimálně na 50 % jmenovitého průtoku přiváděného vzduchu), pokud se čistý prostor nepoužívá. Nedoporučuje se vypínat ventilační a klimatizační systém během přerušení používání čistých prostor, zejména ISO 7 a nižší. Za žádných okolností by se nemělo měnit proudění vzduchu mezi místnostmi v důsledku ztráty přetlaku vůči sousedním místnostem.

Po vypnutí ventilačního a klimatizačního systému obsluhujícího čistý prostor je nutné jej před zahájením dalších výrobních činností včas (nejméně 60 minut) znovu zapnout nebo zajistit, aby v místnosti před jejím použitím došlo alespoň k 30 výměnám vzduchu (ve vztahu k čerstvému vzduchu).

Aby se předešlo výpadkům systémů čistých prostor, které by mohly ohrozit výrobní operace v čistých prostorách, doporučuje se používat redundantní zařízení (nebo alespoň systém redundantních ventilátorů) vybavená řídicím a automatizačním systémem, který umožňuje jejich automatický provoz v případě poruchy primárního zařízení řízeného z čistých prostor.

Pokud je třeba čisté prostory vytápět, doporučuje se povrchové vytápění. Přijatelné je použití zařízení s hladkým, nerýhovaným topným povrchem, který se snadno čistí a dezinfikuje (např. radiátory s hygienickým designem). Pohyb vzduchu vyplývající z potřeby tepelné pohody v čistém prostoru nesmí narušovat laminární proudění (v čistém prostoru s jednosměrným pohybem vzduchu). V případě pochybností je vhodné provést vizualizaci proudění (kouřovou zkoušku), např. podle ČSN EN ISO 14644-3.

Před dokončením prací v čistém prostoru (stěny, stropy, podlahy, dveře atd.) musí být provedena důkladná komisionální prohlídka celé jeho stavební a instalační konstrukce a všechny otvory a další prvky způsobující ztrátu vzduchotěsnosti prostoru musí být utěsněny prostředky určenými a schválenými pro použití v čistých prostorech (ČSN EN ISO 14644-14). Komise by se měla skládat z investora a/nebo uživatele, dodavatele, stavebního dozoru. Vzduchotěsnost místnosti by měla být potvrzena příslušným protokolem podepsaným všemi členy komise.

Před instalací konečných součástí větracího systému (tj. laminárního stropu, směšovacích větracích difuzorů, odtahových difuzorů, klapek, regulátorů objemu) musí být provedeny konečné zkoušky těsnosti přívodního a recirkulačního systému za přítomnosti zástupce investora a/nebo uživatele a hygienika stavby. Ve zvláštních případech se doporučuje, aby dalším členem komise byl odborník na ověřování nebo na vzduchotechniku.

Měření přetlaku mezi místnostmi by se mělo provádět pod podhledem. Současně by měl být ve všech čistých prostorách chráněných přetlakem zajištěn další přetlak mezi místností a prostorem nad podhledem.

V čistých prostorách s nejvyššími hygienickými požadavky (ISO 5 a čistší) se obvykle používá laminární proudění vzduchu. Kromě zajištění správné rychlosti proudu přiváděného vzduchu a teploty přiváděného vzduchu musí proud přiváděného vzduchu odvádět tepelné a vlhkostní zisky a zároveň udržovat požadovaný přetlak vzduchu ve vztahu k sousedním místnostem.

Čisté prostory podle normy ISO 5 obvykle vyžadují ve ventilačním systému třístupňovou filtraci přiváděného vzduchu a jednostupňovou filtraci odváděného vzduchu. Minimální požadavky na třídy filtrů přiváděného vzduchu jsou následující:

– 1. stupeň: Třída filtru F7

– 2. stupeň: Třída filtru F9

– 3. stupeň: třída filtru H13

V oblastech s vysokou prašností venkovního vzduchu, v průmyslových oblastech a velkých městech by měl filtru F7 předcházet hrubý filtr.

Pro filtraci odsávaného vzduchu by se měly používat filtry třídy alespoň M5 a odlučovače částic na odsávacích mřížkách s velikostí ok nejvýše 0,8 mm. Nástěnné mřížky pro odsávání vzduchu by měly být rozmístěny co nejrovnoměrněji po místnosti, aby se stabilizovalo laminární proudění, např. umístěním do čtyř rohů místnosti nebo do jejich blízkosti, přičemž na každém místě by měly být dvě mřížky – pod stropem a nad podlahou. Odvádějte 20 % průtoku vzduchu ze stropní zóny (prostřednictvím mřížek umístěných až 0,30 m pod povrchem stropu) a 80 % průtoku vzduchu z podlahové zóny (ve výšce až 0,30 m nad úrovní podlahy). Umístění horních mřížek odváděného vzduchu by nemělo způsobovat přímé nasávání přiváděného vzduchu (tzv. zkratový jev). Doporučuje se použít řešení, které umožňuje individuální nastavení průtoku vzduchu pro horní a dolní mřížky odváděného vzduchu, např. pomocí regulačních klapek nebo mřížek se zabudovanými regulačními klapkami.

Průtok přímého odváděného vzduchu během provozu systému nesmí být menší než 50 % přiváděného venkovního vzduchu, přičemž při výběru mřížek pro odváděný vzduch je třeba vzít v úvahu průtok odváděného vzduchu nejméně 90 % průtoku přiváděného vzduchu.

Pro zajištění dostatečné čistoty vzduchu v čistých prostorech ISO 5 až ISO 8 je nutná stavidla. V místnosti se stavidlem by měl být podtlak ve vztahu k čistému prostoru a přetlak ve vztahu k ostatním přilehlým místnostem. Odvádění přebytečného vyrovnávacího vzduchu by mělo probíhat systémově (např. pomocí vypouštěcích klapek) nebo mezerou pod dveřmi. Přívod vzduchu do vzduchové komory musí probíhat přes hygienické difuzory s vysoce účinným filtrem minimálně třídy H13 při zajištění odpovídající rychlosti výměny vzduchu.

Pokud je v systému přiváděného vzduchu použit zvlhčovač, je nutné před něj umístit filtr minimálně třídy F7.

Pokud se prostory třídy ISO 8 nebo ISO 9 nepoužívají, může být mechanický ventilační systém vypnut, ale měl by být v provozu ještě 60 minut poté, co výrobní personál opustí prostory, a měl by být uveden do provozu 30 minut před zahájením výroby.

Bilance chladicího výkonu použitých klimatizačních jednotek musí zohledňovat doporučení výrobců zařízení instalovaných v čistém prostoru s ohledem na provozní limity instalovaného zařízení.

Čistota vzduchu

Čisté prostory ISO 5ISO 8 jsou prostory, kde je čistota vzduchu rozhodující pro výrobní operace, které se v nich provádějí.

Vzduch v čistých prostorách ISO 5-8 může být kontaminován mikroorganismy, výpary surovin, částicemi a biokontaminanty (CO; pachy, úlomky pokožky). Nejvýznamnějším zdrojem mikroorganismů a částic jsou lidé v čistém prostoru (zaměstnanci). Množství mikroorganismů ve vzduchu, stejně jako mikrovláken a částic uvolňovaných mimo jiné z povrchu oděvů, závisí na počtu osob a intenzitě pohybu. Jejich zdrojem mohou být také stavební materiály, povrchové úpravy a vybavení místností. Částice se mohou do místnosti dostat také s větracím vzduchem.

Čistota vzduchu je definována stanovením přípustné koncentrace částic dané velikosti a přípustné koncentrace mikroorganismů ve vzduchu (čistota částic a mikrobiologická čistota).

Stanovení čistoty vzduchu podle ČSN EN ISO 14644-1 se doporučuje provádět při přejímce zařízení nebo po jeho modernizaci.

Vzhledem k tomu, že množství znečišťujících látek v ovzduší závisí na způsobu a intenzitě užívání prostor, nestačí pouze stanovit přípustné množství částic a je třeba jej doložit mikrobiologickými testy.

Mikrobiologickou čistotu vzduchu se doporučuje zjišťovat během běžného používání a případně ihned po ukončení výroby (aby se vyloučilo použití ventilačních zařízení jako dalšího zdroje mikrobiologické kontaminace).

Čistota ovzduší z pevných částic

Podle normy ČSN EN ISO 14644-1 je čistota vzduchu v čistých místnostech a čistých prostorech definována z hlediska počtu prachových částic ve vzduchu jako třída ISO N, kde N je příslušné číslo třídy. Vzhledem k tomu, že odborníci používají třídy čistoty podle americké normy Fed-Std-209, je vhodné se seznámit i s požadavky této normy.

Metodika měření v čistých prostorách

Následující zkoušky musí být provedeny, aby se potvrdilo, že bylo dosaženo požadované čistoty vzduchu pro místnosti ISO 5 až ISO 8:

    • zkouška čistoty ovzduší na částice

    • zkouška těsnosti uchycení a neporušenosti filtru HEPA

    • test regenerace

Všechny výše uvedené zkoušky musí být provedeny během uvádění zařízení do provozu (ve zvláštních případech během uvádění do provozu a po delším přerušení provozu zařízení). Požadavky uvedené ve studii se vztahují na čisté prostory v klidovém stavu, tj. když je zařízení kompletně zkonstruováno, přístroj nainstalován a připraven k provozu, bez přítomnosti personálu. Nepřesnosti v procesu měření znamenají, že výsledky koncentrace použité k určení třídy čistoty by měly být čísla s nejvýše třemi významnými čísly. Zkouška čistoty prachu by měla být prováděna v souladu s doporučeními uvedenými v normě ČSN EN ISO 14644-1.

Zkouška těsnosti uchycení a neporušenosti filtrů s vysokou účinností

Zkouška těsnosti upevnění a celistvosti vysoce účinných filtrů (posouzení homogenity filtračního materiálu) musí být provedena v souladu s doporučeními v ČSN EN ISO 14644-3.

Test regenerace

Regenerační zkouška musí být provedena v souladu s doporučeními uvedenými v ČSN EN ISO 14644-3. Jedná se o měření doby, za kterou se koncentrace prachových částic vrátí na koncentraci specifickou pro danou třídu po vnesení znečištění 100x vyššího než je tato úroveň. Zkouška regenerace se musí provádět v místnostech třídy 5 a 8 podle normy ISO.

Mikrobiologická čistota vzduchu

Mikrobiologické testy vzduchu v čistých prostorách se provádějí za účelem posouzení míry zatížení čistých prostor reprodukovatelnými mikroorganismy. K tomuto účelu se používá stupnice pro hodnocení úrovně mikrobiální kontaminace v jednotkách CFU (colony-forming units). Aby se potvrdilo, že bylo dosaženo odpovídající čistoty vzduchu v čistém prostoru, provádějí se mikrobiologická měření během výroby.

Mikrobiologické testy čistých prostor by se měly pravidelně provádět v následujících situacích:

– během provozu (měření čistoty vzduchu během výroby),

– po každé výměně vysoce účinných filtrů,

– 2 roky po výměně vysoce účinných filtrů, aby se prodloužila jejich životnost,

– po událostech způsobujících delší odstávku zařízení.

K posouzení mikrobiologické čistoty vzduchu se doporučuje použít srážkovou metodu s vakuovým vzorkovačem (štěrbinová metoda). Zvláště vysoký počet kolonií v prostoru čistého prostoru získaný při testech nemusí nutně znamenat poruchu ventilačního a klimatizačního systému. Může být způsoben zvýšením mikrobiálních emisí od personálu přítomného v čistém prostoru a přítomností dalších osob. Pokud dojde ke zvýšení zátěže při opakovaném používání čistého prostoru, může to znamenat poruchu ventilačního a klimatizačního systému. V takovém případě lze dodatečně provést měření v čistém prostoru v klidovém stavu, aby se zkontrolovala správná funkce ventilačního a klimatizačního systému.

Metodika měření pro místnosti třídy ISO 5 a ISO 8

Metodiku mikrobiologických měření by měl stanovit vedoucí mikrobiologické laboratoře. Zkoušky čistoty vzduchu na mikrobiologické kontaminanty by měly být prováděny během výroby za provozu klimatizačního systému. Během měření by měly být zajištěny stanovené mikroklimatické podmínky (teplota v rozmezí 19-23 °C; relativní vlhkost v rozmezí 30-65 %) a jmenovitý průtok větracího vzduchu. Získané výsledky by se měly porovnat s maximální přípustnou koncentrací mikrobiologických kontaminantů. Měření by se měla provádět pomocí vakuového vzorkovače vzduchu obsahujícího usazovací desku nebo proužek s vhodným substrátem. Vzorek vzduchu o objemu 1 m3 by měl být odebrán minimálně ve 4 rovnoměrně rozmístěných měřicích bodech ve výšce 1,20 m nad úrovní podlahy. Zkoušený vzduch musí být prostý kvasinek a plísní. POZNÁMKA: Přijaté hodnoty se vztahují na vzorek odebraný metodou impaktu. Pokud se použije sedimentační metoda, musí se maximální přípustné množství mikroorganismů ve vzduchu přepočítat na množství živých mikroorganismů přítomných na sedimentační desce. Pokud neexistuje přepočítací metoda, kterou by stanovil vedoucí mikrobiologické laboratoře, lze přijmout zjednodušenou metodu a použít přepočítací koeficient: 1 KTJ/ v sedimentační destičce o průměru 90 mm po 1 hodině expozice odpovídá 10 aktivním (živým) KTJ/m3 vzduchu naměřeným vzorkovačem impakční metody.

V případě výsledků, které naznačují přítomnost mikrobiologické kontaminace, lze provést test mikrobiologické čistoty přiváděného vzduchu do čistého prostoru v době nepřítomnosti personálu, aby se vyloučilo podezření na zanesení kontaminace ventilačním a klimatizačním systémem. Taková zkouška by měla být provedena za provozu klimatizačního systému, po uzavření dveří a odchodu personálu z místnosti, nejdříve 15 minut po ukončení výroby. Během měření by měly být zajištěny stanovené mikroklimatické podmínky.

Teplota a relativní vlhkost v čistých prostorách

Pro čisté prostory podle normy ISO 8 se bez ohledu na vnější podmínky doporučují následující parametry návrhu vnitřního vzduchu:

– teplota vzduchu nastavitelná v rozsahu: 19-23C,

– relativní vlhkost mezi 30-65 %.

Vzhledem ke zvláštním požadavkům technologie výroby v čistých prostorách, které nejsou v tomto pokynu zohledněny, je přípustné přijmout jiné hodnoty teploty a vlhkosti. V takovém případě by případné odchylky od výše uvedených hodnot měly být dohodnuty mezi projektantem, investorem, odborníkem na větrání a klimatizaci. Přijetí jiných hodnot parametrů pro návrh musí být zdůvodněno nebo zdokumentováno v projektu (např. v případě specifických požadavků souvisejících s použitým přístrojem nebo specifických požadavků na proces).

U čistých prostor musí být teplota přiváděného vzduchu v souladu s doporučeními výrobce ventilátoru a zároveň musí být zachována tepelná pohoda v čistém prostoru. Větrací a klimatizační systémy musí zajistit požadovanou úroveň relativní vlhkosti vzduchu pomocí vhodně navržených zvlhčovacích a odvlhčovacích systémů. V zimě by relativní vlhkost v místnosti třídy ISO 8 neměla být nižší než 30 %, zatímco v létě by neměla překročit 65 %.

Pro čisté prostory nižších tříd se doporučuje přijmout návrhovou teplotu vnitřního vzduchu 21C pro zimu a 23C pro léto. V místnostech těchto tříd není nutné používat systémy s regulací relativní vlhkosti vzduchu, ale doporučuje se používat řešení umožňující udržovat ji v rozmezí 30-65 %.

Rychlost vzduchu

Měření by se mělo provádět při teplotě přiváděného vzduchu 20 °C ±0,5. V případě laminárních výpustí by počet měřicích bodů neměl být menší než 1 měřicí bod na 1 m2 laminárních výpustí. U místností třídy ISO 8 nesmí rychlost přiváděného vzduchu v obývané zóně překročit 0,20 m/s.

Minimální průtok přiváděného vzduchu v ostatních místnostech se stanoví v souladu s platnými vyhláškami a normami a požadavky technologie.

Kaskáda tlaku vzduchu v čistých prostorách

Pro udržení správné kaskády tlaku vzduchu v čistých prostorách je třeba splnit následující požadavky:

– rozdíl tlaku vzduchu mezi čistým prostorem a všemi sousedními místnostmi by neměl být menší než 10 Pa,

– rozdíl tlaku vzduchu mezi vedlejší místností a chodbou by neměl být menší než 5 Pa,

– rozdíl tlaku vzduchu mezi čistou a znečištěnou chodbou by neměl být menší než 5 Pa.

U všech čistých prostor se doporučuje udržovat přetlak/podtlak vzduchu ve vztahu ke vzduchovému uzávěru alespoň 10 Pa.

V případě zvláštního nebezpečí by měla být mezi místností a přechodovou komorou zajištěna tlaková kaskáda o přetlaku nejméně 15 Pa a mezi přechodovou komorou a chodbou v čistém prostoru nejméně 5 Pa. Ve všech místnostech se doporučuje udržovat rozdíl tlaku vzduchu větší než minimální hodnoty, avšak s požadavky nepřekračujícími maximální přípustnou hladinu váženého zvuku A v uvažovaných místnostech.

Není přípustné kombinovat místnosti se samostatnými funkcemi a různým tlakovým uspořádáním v rámci jedné místnosti.

Požadovaný přetlak/podtlak vzduchu musí být striktně dodržován v každé fázi provozu systému bez ohledu na znečištění filtru, provozní režim (plný nebo snížený výkon) a jiné poruchy v provozu větracího a klimatizačního systému. Řídicí a automatizační systém dohlížející na správnou funkci větracích a klimatizačních systémů musí zohledňovat výše uvedené požadavky.

Zvukový tlak

U čistých prostor nesmí přípustná hladina akustického tlaku při provozu větracího a klimatizačního systému překročit 48 dB(A). Měření by se mělo provádět v centrálním bodě čisté místnosti ve výšce 1,75 m nad úrovní podlahy. U čistých prostor by měla přípustná hladina akustického tlaku při provozu větracího a klimatizačního systému odpovídat podmínkám obsaženým v normách ISO.

Normy ISO stanovují vstupní parametry vnitřního prostředí pro návrh systémů v budově a výpočet energetické náročnosti (výchozí hodnota pro výpočet). Doporučené výchozí hodnoty ve výše uvedené tabulce vycházejí z této normy a z inženýrské praxe, která vychází především z německé normy DIN.

Pro ostatní místnosti by měly být přijaty hodnoty uvedené v návrhu procesu, ale doporučuje se nepřekročit 40 dB(A).

Norma EN 15251 uvádí výchozí hodnoty pro výpočet hladiny akustického tlaku A ve vnitřním prostředí. U čistých prostor s velkým množstvím různorodých zařízení je hluk z větrání důležitou, ale nikoli jedinou složkou hladiny zvuku A. V normě EN 15251 [26] je typický rozsah hladiny zvuku A definován jako 30 dB(A) až 48 dB(A). V praxi se hladina zvuku A v moderních a plně vybavených čistých prostorách pohybuje kolem horní hranice tohoto rozmezí.

Součásti systému rozvodu vzduchu

Ventilátory

Difuzory musí být vhodné pro použití v místnostech se zvýšenými hygienickými požadavky a snadno přístupné pro pravidelné čištění. Měly by být vyrobeny z hladkých materiálů odolných proti oděru a korozi (např. z nerezové oceli 1.4301) a měly by se snadno účinně ručně čistit a dezinfikovat.

Laminární stropy

Laminární strop je difuzor, který je hlavní součástí ventilačního a klimatizačního systému čistých prostor. Přiváděný vzduch by měl proudit s nízkou turbulencí shora dolů v celém přísně chráněném prostoru a udržovat správnou rychlost proudění a teplotu vzduchu bez ohledu na okolní podmínky.

Vyžaduje se, aby:

    • venkovní vzduch byl do místnosti přiváděn pouze přes laminární strop,

    • rychlost klesání proudu potřebná k udržení stabilního laminárního proudění se pohybovala mezi 0,18 a 0,25 m/s (měřeno ve výšce 1,20 m nad úrovní podlahy).

    • konečný filtr, instalovaný přímo v přívodní rovině stropu, byl vysoce účinný filtr minimálně třídy H13.

    • v odůvodněných případech (např. tam, kde technologie vyžaduje výměnu filtrů na znečištěné straně) je přípustné umístit vysoce účinný filtr na vstupu vzduchu do komory difuzoru s laminárním prouděním).

    • do stropu s laminárním prouděním bylo nainstalováno zařízení pro stabilizaci proudění přiváděného vzduchu (laminátor), vyrobené z tkaniny splňující hygienické požadavky na tento typ výrobku.

    • zařízení a armatury laminárního stropu jsou vzduchotěsné a jsou navrženy tak, aby v nich nedocházelo k úniku vzduchu (netěsnost na filtru, netěsnost ve spoji mezi rámem filtru a konstrukčním prvkem, který drží filtr v laminárním stropě, netěsnost mezi rámem filtru a filtračním materiálem, netěsnost mezi konstrukčním prvkem a větracím potrubím),

    • měřicí vsuvky jsou snadno přístupné.

Šikmé difuzory

Šikmé difuzory lze použít pouze v čistých prostorách s nižšími hygienickými požadavky. Přímo v difuzoru musí být nainstalován vysoce účinný filtr minimálně třídy H13.  Šikmé difuzory by měly být umístěny v rohu stěny a stropu tak, aby tvořily lineární difuzor (pouze na jedné straně místnosti) a vzduch byl přiváděn směrem do chráněného prostoru. Výstupní rychlost difuzoru určuje jeho výrobce, neměla by však být vyšší než 2 m/s a měla by zajistit rychlost proudu vzduchu 0,15 m/s – 0,25 m/s v oblasti chráněného prostoru.

Difuzory s turbulentním výtokem

Ve zvláštních případech, v závislosti na zamýšleném použití čistého prostoru, se vyžaduje, aby byly přímo na difuzor namontovány vysoce účinné filtry minimálně třídy H11, přičemž musí být zachována těsnost. Výstupní rychlost difuzoru určuje jeho výrobce, neměla by však být vyšší než 2 m/s a měla by zajišťovat doporučené parametry rychlosti vzduchu v obsazené zóně.

Ventilátory

Ventilátory musí být vhodné pro použití v čistých prostorách se zvýšenými hygienickými požadavky a snadno přístupné pro pravidelné čištění. Měly by být vyrobeny z hladkých materiálů odolných proti oděru a korozi a měly by se snadno čistit a účinně dezinfikovat.

Rozmístění odsávacích jednotek v čistém prostoru by mělo zajistit bezpečné, stabilní a usměrněné proudění vzduchu čistým prostorem, které zabrání překročení koncentračních limitů škodlivin v kterémkoli místě místnosti tak, aby se minimalizovaly rušivé vlivy způsobené mísením proudu čistého vzduchu s odsávaným vzduchem.

Mřížky pro odsávání vzduchu z místnosti ISO třídy 8 a ISO třídy 5

Odsávání vzduchu z čistého prostoru by mělo probíhat přes nástěnné větrací mřížky hygienického provedení, umístěné u podlahy a pod stropem, ve vzdálenosti maximálně 0,30 m od povrchu podlahy a stropu, rovnoměrně rozmístěné v čistém prostoru.

Odsávací mřížky v čistých prostorách ISO 5 a ISO 8 by měly být vybaveny odlučovači žmolků s velikostí ok <0,8 mm. Odsávací mřížku by mělo být možné snadno vyjmout za účelem výměny odlučovače žmolků a čištění.

Odsávací prvky v jiných místnostech

V místnostech třídy ISO 9 musí být prvky odsávání vzduchu uspořádány v souladu s technickými zásadami a platnými předpisy s ohledem na jejich přístupnost pro technický personál. V případě zvýšených hygienických požadavků v místnostech by měly být použity difuzory odváděného vzduchu hygienického provedení, vhodné pro pravidelné čištění a dezinfekci.

Součásti větracího a klimatizačního systému

Všechny součásti ventilačního a klimatizačního systému čistých prostor by měly být snadno přístupné pro údržbu a čištění a měly by být umístěny tak, aby se minimalizovala nutnost vstupu do nejvyšších tříd čistých prostor za účelem obsluhy, seřízení a čištění. Pokud je přístup k těmto součástem možný pouze přes místnosti třídy ISO 8, měly by být tyto místnosti po každé servisní činnosti vyčištěny a vydezinfikovány.

Klimatizační a ventilační jednotky

Zařízení pro úpravu venkovního vzduchu (vzduchotechnická jednotka nebo klimatizační skříň) musí být umístěno mimo čistý prostor, musí být snadno přístupné technickému personálu, chráněné před neoprávněným přístupem a musí splňovat následující požadavky:

    • Jednotky by měly zajišťovat konstantní jednosměrné proudění vzduchu v celém větracím systému,

    • každý panel by měl mít svůj vlastní datový list,

    • všechny vnitřní povrchy by měly být hladké, bez ostrých hran a zhotovené tak, aby se na nich nemohly množit mikroorganismy,

    • všechny vnitřní povrchy a součásti (výměníky, ventilátory) by měly být snadno přístupné pro čištění a dezinfekci,

    • neměly by být žádné polouzavřené části nebo spoje, kde by se mohly hromadit nečistoty a které by se obtížně čistily; šrouby a podobné konstrukční prvky by neměly vyčnívat z vnitřních stěn skříně vzduchotechnické jednotky,

    • materiály, s nimiž přichází upravovaný vzduch do styku, by měly být odolné proti korozi a neměly by představovat riziko emisí pevných znečišťujících látek nebo škodlivých chemických látek,

    • odkapávací misky by měly být odolné proti korozi (např. nerezová ocel 1.4301), aby byl zajištěn nepřetržitý a úplný odtok kondenzátu z jednotky, odtok z každé odkapávací misky by měl mít samostatný sifon,

    • odvod kondenzátu by měl být proveden z potrubí o průměru nejméně 40 mm,

    • všechny vláknité a porézní materiály, s výjimkou vyměnitelných prvků, jako jsou filtrační vložky, by měly být chráněny vhodným hladkým materiálem, který je odolný proti opakovanému čištění a oděru,

    • jednotky by měly být vybaveny kontrolními okénky a vnitřním osvětlením alespoň v části ventilátoru, filtru a zvlhčovače; velikost kontrolního otvoru by měla umožňovat snadnou vizuální kontrolu vnitřku jednotky a měla by mít průměr alespoň 150 mm (nebo plochu odpovídající kontrolnímu okénku o průměru 150 mm),

    • jako těsnicí prostředek by se měly používat prostředky schválené pro čisté prostory,

    • filtry prvního a druhého stupně by měly být namontovány tak, aby je bylo možné měnit ze znečištěné strany, aby proudění vzduchu jednotkou zajistilo utěsnění sedla filtru,

    • klapky uzavírající otvory pro nasávání a odvádění vzduchu musí splňovat požadavky na těsnost třídy 2.

    • vzduchotěsnost krytu vzduchotechnické jednotky musí splňovat požadavky alespoň třídy L2(R).

    • mechanická pevnost pláště vzduchotechnické jednotky, která odpovídá její odolnosti proti deformaci při statickém tlaku vzduchu, musí být nejméně třídy D2.

    • tepelná izolace jednotky by neměla zajišťovat větší tepelné ztráty, než je stanoveno pro třídu T3.

    • přípustná míra úniku na filtru je definována jako 0,5 % jmenovitého průtoku.

    • Vzduchotechnické jednotky určené pro venkovní instalaci by měly mít z výroby namontovanou stříšku nad každou částí jednotky, měly by mít odpovídající tepelnou izolaci a měly by být dodatečně utěsněny na vnějších přípojkách. Ovladače klapek by měly být zabudovány do jednotky nebo chráněny proti vnějším vlivům. Přívod médií do vzduchotechnických jednotek a odvod kondenzátu ve vnějším provedení by měly být chráněny proti zamrznutí. Vzduchotechnické jednotky nebo klimatizační skříně určené pro použití v systémech obsluhujících místnosti třídy ISO 5 a vyšší by navíc měly splňovat následující požadavky: datový list vzduchotechnické jednotky určené pro místnosti třídy ISO 5 by měl obsahovat podrobné parametry ventilátorů v ní použitých, použitý systém zpětného získávání tepla pro místnosti třídy ISO 5 musí vyloučit možnost kontaktu mezi proudy přiváděného a odváděného vzduchu.

Vzduchové filtry

Systém by měl být navržen tak, aby teplota vzduchu v blízkosti vzduchových filtrů byla vyšší než teplota rosného bodu, i když je systém v klidu. Konstrukce rámů a kazet filtrů by měla zajišťovat, že neexistuje možnost růstu mikroorganismů, že je lze snadno a bezpečně instalovat a že instalace filtrů je vzduchotěsná. Filtry bezprostředně po výrobě by neměly obsahovat žádné úlomky materiálů, které by se mohly uvolnit během provozu systému. Materiály filtrů nesmí být impregnovány biocidními látkami. Pouzdra filtrů prvního a druhého stupně by měla být vyrobena z materiálů odolných proti vlhkosti, které jsou odolné proti deformaci během instalace a používání. Při dodávce by měly být filtry podrobeny alespoň předběžné vizuální kontrole, aby se zjistilo případné poškození nebo znečištění, a také aby se posoudil stav těsnění, která jsou na nich namontována (v oblasti instalace filtrační vložky). Na materiálu filtru by neměly být viditelné žádné nečistoty ani poškození. Filtry by měly být zabaleny v bezpečném obalu, aby byl filtrační materiál chráněn před poškozením a těsnění před pomačkáním.

Každá filtrační část vzduchotechnické jednotky musí být vybavena tlakovým spínačem nebo snímačem tlaku (pro sledování znečištění filtru). Doporučuje se, aby všechny vysoce účinné filtry (nebo skupiny filtrů v oblastech zařízení se stejnými hydraulickými a provozními vlastnostmi), umístěné přímo v difuzorech, byly vybaveny tlakovým spínačem nebo snímačem tlaku. Tyto jednotky musí být propojeny se specializovaným řídicím a automatizačním systémem, který řídí provoz přívodního, odvodního a recirkulačního systému. U jednotek obsluhujících místnosti třídy ISO 8 a vyšší je kromě použití nadřazených automatizačních systémů provozních bloků nebo snímače tlaku BMS vyžadován místní odečet nastavené hodnoty tlakového spínače nebo snímače tlaku. Technický personál by měl zdokumentovat datum každé výměny filtru, včetně typu a velikosti filtru.

Provoz místností třídy ISO 8 a vyšší vybavených poškozenými nebo netěsnými HEPA filtry může zvýšit riziko infekce a přímo ohrozit výrobní procesy, které se v nich provádějí.

Instalace a výměna primárních a sekundárních filtrů

Filtr prvního a druhého stupně musí být vyměněn, pokud je pokles tlaku vzduchu větší nebo roven maximální hodnotě doporučené výrobcem a pokud je filtr poškozen nebo pokud byl filtr používán déle než 12 měsíců.

Je nutné zajistit těsné spojení mezi rámem filtru a krytem vzduchotechnické jednotky. K utěsnění se doporučuje použít neprůhledné těsnicí materiály nebo prefabrikovaná těsnění z materiálu s uzavřenými póry, schválená pro použití v instalacích se zvýšenými hygienickými požadavky. První výměna filtru ve vzduchotechnické jednotce by měla být provedena po prvním spuštění systému a přejímacích měřeních. Výměna filtru by se měla provádět ze znečištěné strany filtru.

Instalace a výměna filtrů HEPA (s vysokou účinností)

Filtry HEPA by měly být dodávány s certifikátem kvality filtru. Filtry se doporučuje až do instalace skladovat v bezpečném obalu. Je bezpodmínečně nutné vyloučit přítomnost netěsností na HEPA filtrech. Možné typy netěsností jsou: netěsnost na filtru, netěsnost na spojení mezi rámem filtru a konstrukčním prvkem difuzoru, netěsnost mezi rámem filtru a filtračním materiálem, netěsnost mezi rámem filtru a ventilačním kanálem. Je nutné zajistit těsné spojení mezi rámem filtru a tělesem difuzoru. K utěsnění se doporučuje použít prefabrikovaná těsnění, vyrobená z materiálu s uzavřenými póry, odolná proti vlhkosti a plísním, určená pro použití v čistých prostorách. Ve zvláštních případech je povoleno použití neprůhledných těsnicích materiálů určených a schválených pro použití v čistých prostorách. Výměnu HEPA filtru lze provádět ze strany čisté místnosti. Aby bylo potvrzeno, že místnost je připravena k provozu třídy ISO 8 a vyšší, musí být po každé výměně filtru HEPA provedeny následující zkoušky (podle metodiky normy ČSN EN ISO 14644-3):

    • provedení testu čistoty prachového vzduchu (validace místnosti),

    • testování těsnosti uchycení a neporušenosti vysoce účinných filtrů (posouzení homogenity filtračního materiálu),

    • měření kaskády tlaku vzduchu mezi místnostmi,

    • Měření tlakové ztráty vzduchu přes vysoce výkonný filtr.

U místností třídy ISO 8 se doporučuje dodatečně měřit mikrobiologickou čistotu vzduchu po každé výměně filtru HEPA. Negativní výsledek testu může (ale nemusí) znamenat poruchu ventilačního systému. Po instalaci vysoce účinných filtrů do difuzorů v místnostech tříd ISO 8, 7, 6, 5 by měla být provedena zkouška na případné poškození při instalaci a správnost upevnění, na těsnost upevnění a neporušenost vysoce účinných filtrů (posouzení homogenity filtračního materiálu).

Doporučená životnost HEPA filtru je 2 roky, ale lze ji prodloužit na 3 roky za předpokladu, že se každoročně (po uplynutí těchto 2 let) provádějí následující zkoušky a měření (podle metodiky popsané v normě EN ISO 14644-3):

    • testování těsnosti uchycení a neporušenosti vysoce účinných filtrů (posouzení homogenity filtračního materiálu),

    • měření kaskády tlaku vzduchu mezi místnostmi,

    • měření tlakové ztráty vzduchu na filtru.

Zařízení pro rekuperaci tepla

Pro nepřímé získávání tepla z odváděného vzduchu z čistých prostor se doporučují následující jednotky:

    • výměník s meziproduktem (směs s nízkým obsahem koagulantu),

    • tepelné potrubí,

    • tepelné čerpadlo,

    • křížový výměník,

    • protiproudý výměník tepla.

Výměníky tepla se musí snadno čistit a dezinfikovat. Rekuperační výměník by měl být instalován ve vzduchotechnické jednotce za prvním stupněm filtrace. Vzduchový filtr třídy alespoň M6 musí být instalován v jednotce odváděného vzduchu před výměníkem. Při návrhu je nutné stanovit hodnotu teploty, při které hrozí zamrznutí výměníku, a zahrnout řešení jeho správné funkce a procesu jeho rozmrazování v případě mrazu.

Chladiče

Ve fázi návrhu čistého prostoru je třeba odhadnout potenciální přírůstky vlhkosti, které se budou v čistém prostoru uvolňovat z personálu a přístrojů, aby bylo možné zvolit vhodný chladič (buď pro “suchý”, nebo “mokrý” provoz). Při výběru chladiče se doporučuje počítat s rezervou chladicího výkonu alespoň lCH-15 %. Pro potvrzení využití rezervního chladicího výkonu se doporučuje, aby byly do návrhu zahrnuty základní výpočty systému, zahrnující mimo jiné výpočty požadovaného chladicího výkonu, volbu potrubí, odporu proudění.

Doporučuje se, aby byl chladič navržen tak, aby nehrozilo nebezpečí, že z jeho povrchu budou unášeny kapky vody (měly by být dodrženy nízké rychlosti proudění vzduchu chladičem, tj. 2,0 – 2,5 m/s). Pokud takové nebezpečí hrozí, měly by se použít kondenzátory. Všechny povrchy, na kterých dochází ke kondenzaci, by měly být snadno přístupné pro pravidelné čištění.

Velikost modulu chladicí komory ve vzduchotechnické jednotce by měla zajistit stabilizaci teploty vzduchu v průřezu jednotky. Vzdálenost mezi žebry chladiče by měla být alespoň 2,5 mm. Aby se zabránilo kondenzaci na povrchu chladiče, jsou v recirkulačních modulech povoleny pouze chladiče pracující bez kondenzace (tzv. suché chladiče).

Ohřívače

V sekci vytápění jsou povoleny vodní nebo elektrické ohřívače vzduchu. Vzdálenost mezi žebry ohřívačů, umístěných před filtrem prvního stupně, by neměla být menší než 4,0 mm a v ostatních případech by měla být alespoň 2,0 mm. U ohřívačů vody by měla být použita ochrana proti zamrznutí. Doporučuje se použít alespoň dvoustupňovou ochranu proti zamrznutí ohřívače (např. termostat s dostatečně dlouhou kapilárou a nezávislé čidlo teploty vratné vody z ohřívače). U elektrických ohřívačů je třeba důsledně dodržovat minimální průtok ohřívačem 1,5 m/s nebo průtok stanovený výrobcem. Elektrický ohřívač smí pracovat pouze při zapnutém ventilátoru.

Zásady pro umístění elektrického ohřívače používaného v čistých prostorách:

    • vzdálenost ohřívače od ohybu a kolena nebo jiných součástí instalovaných ve větracím potrubí musí být nejméně dvojnásobek průměru připojovacího potrubí,

    • instalujte sekundární ohřívač (umístěný v přívodním vzduchovém potrubí) ve vzdálenosti rovnající se nejméně trojnásobku průměru potrubí (ekvivalentní průměr),

    • nainstalujte předehřívač (namontovaný před jednotkou na přívodu vzduchu a sloužící jako odmrazovací systém pro rekuperační výměník) ve vzdálenosti od jednotky rovnající se nejméně jednonásobku průměru potrubí (ekvivalentní průměr),

    • pokud je ohřívač instalován ve svislé části větracího potrubí, neměl by být nad ohřívačem instalován žádný hořlavý filtr.

Elektrické ohřívače by měly být vybaveny ochranou proti přehřátí a ochranou proti minimální rychlosti proudění vzduchu. Při výběru ohřívače se doporučuje zajistit rezervu topného výkonu ve výši 10 %. Pro potvrzení uplatnění rezervy topného výkonu se doporučuje zahrnout do návrhu základní výpočty systému obsahující mimo jiné výpočet požadovaného topného výkonu, volbu potrubí, průtokový odpor.

Ventilátory pro čisté prostory

Přívodní ventilátory by měly být umístěny mezi prvním a druhým stupněm filtru a výfukový ventilátor za filtrační částí ve výfukové části jednotky. Vzhledem k tomu, že v čistých prostorech ISO 8 a vyšších musí být zajištěn přetlak, musí být udržován konstantní průtok větracího vzduchu (aby bylo laminární proudění konstantní po celou dobu provozu filtru od počátečního stavu odporu přes fázi nárůstu odporu v důsledku procesu znečištění filtru, až do stavu znečištění, kdy hrozí ztráta přetlaku) se doporučuje vzít pro výpočet dispozičního tlaku maximální tlakovou ztrátu povolenou výrobcem filtru pro první a druhý stupeň filtru a pro třetí stupeň filtru se doporučuje vzít počáteční odpor zvýšený nejméně o 200 % (pro předpokládaný průtok vzduchu).

Toto doporučení by mělo být přijato i pro místnosti třídy ISO 9. U místností třídy ISO 8 by měl projektant do návrhu zahrnout výpočet instalačního odporu, výběr ventilátoru (jeho výkon a jednorázový tlak). Instalační charakteristiky by měly být zakresleny do charakteristik vybraného ventilátoru a měly by být vyznačeny provozní body přívodního ventilátoru ve čtyřech fázích:

    • počáteční fáze: při počátečním průtokovém odporu na prvním, druhém a třetím stupni filtru,

    • jmenovitá fáze: při odporu na filtrech prvního a druhého stupně, který se rovná polovině hodnoty mezi počátečním a přípustným konečným poklesem tlaku, a při odporu na filtrech třetího stupně, který se rovná 100 % nárůstu tlaku nad počáteční odpor,

    • závěrečná fáze: při předpokládaném maximálním odporu na filtrech prvního a druhého stupně a odporu na filtrech třetího stupně, který se rovná 200 % nárůstu tlaku ve vztahu k počátečnímu odporu (při maximální frekvenci ventilátoru a plném otevření regulátorů objemového průtoku),

    • režim s omezeným průtokem (tzv. noční režim – kdy je čistý prostor v pohotovostním režimu a neprobíhají žádné výrobní procesy) s odporem na filtrech prvního a druhého stupně rovným polovině hodnoty mezi počátečním a konečným poklesem tlaku a odporem na filtrech třetího stupně rovným 100 % nárůstu tlaku ve vztahu k počátečnímu odporu.

Výše uvedené doporučení není závazné, ale je potvrzením správné konstrukční praxe v obtížné problematice návrhu ventilačního systému čistých prostor. Neprovedení tohoto doporučení může být důvodem k nárokům investora a/nebo uživatele v případě nadstandardně zvýšené četnosti výměn filtrů a s tím spojených provozních nákladů, jakož i nesplnění očekávaných parametrů mikroklimatu v čistých prostorách.

Při výběru ventilátoru by měl projektant zohlednit přijatou třídu vzduchotěsnosti potrubí a počítat s přebytkem výkonu ventilátoru pro případné chyby instalace během realizační fáze.

Zvlhčovače vzduchu

Z hygienických důvodů jsou v čistých prostorách povoleny pouze parní zvlhčovače vzduchu. Pára nesmí obsahovat žádné škodlivé látky. Musí být zajištěno, aby se proud páry zcela promíchal se zvlhčovaným větracím vzduchem.

Zvlhčovače vzduchu by měly být instalovány uvnitř vzduchotechnické jednotky nebo klimatizační skříně před druhým stupněm filtrace. Přípustné je rovněž použití kanálového zvlhčovače vzduchu s kopími instalovanými ve větracím potrubí po druhém stupni filtrace. V tomto případě je nutné v návrhu specifikovat cestu zvlhčování a požadované podmínky instalace, přičemž je nutné zajistit systém odvodu kondenzátu, aby nedocházelo ke stagnaci vody ve větracím potrubí nebo v odkapávací misce. Relativní vlhkost vzduchu na konci zvlhčovací cesty by neměla překročit 90 %. V žádném případě nesmí dojít k navlhčení filtru v důsledku provozu zvlhčovače.

Automatický zvlhčovač vzduchu pro čisté prostory by měl být navržen tak, aby zaručoval zastavení provozu v případě poruchy přívodního systému, příliš nízkého průtoku vzduchu nebo překročení maximální vlhkosti přiváděného vzduchu v přívodním potrubí. Měla by existovat časová prodleva pro spuštění zvlhčovače ve vztahu k přívodním ventilátorům po spuštění vzduchotechnické jednotky.

Automatizace zvlhčovače by měla být propojena s automatizačním řídicím systémem, který řídí provoz ventilace čistých prostor.

Zvlhčování vzduchu ve vzduchotechnické jednotce by mělo být hygienicky řízeno. Biologické kontaminanty by neměly překročit 100 IU/ml, přičemž 100 IU/ml je nepřijatelné. Systém přívodu vody do zvlhčovače vzduchu by měl být vybaven síťovým filtrem a uzavíracím ventilem. Voda by měla splňovat požadavky výrobce spotřebiče, pokud jde o tvrdost a vodivost. Pokud je zvlhčovač vzduchu instalován mimo budovu, měl by být přívod vody a systém odvodu kondenzátu chráněn proti zamrznutí.

Ventilační potrubí pro čisté prostory

Všechny větrací kanály by měly být co nejkratší. To je důležité zejména u instalací sloužících pro místnosti tříd ISO 8, ISO 7, ISO 7, ISO 5.

Materiály a povrchy

Větrací potrubí ve všech prostorách pro rozvod vzduchu by mělo být vyrobeno z materiálů, které:

    • neuvolňují škodlivé látky, vlákna nebo zápach do přiváděného vzduchu nebo do prostor,

    • neposkytují živnou půdu pro mikroorganismy ani nepodporují jejich růst,

    • nejsou příznivé pro usazování kontaminantů.

Doporučuje se používat větrací potrubí z pozinkovaného ocelového plechu. Použití ohebných potrubí, např. typu flex, není pro připojení jednotek přiváděného vzduchu v čistých prostorách ISO 6 a ISO 5 povoleno. Ve všech hlavních potrubích, v jejich výstupech (odbočkách) a vedle čidel teploty a vlhkosti potrubí musí být vyvrtány otvory pro měření kapacity a kalibraci čidel teploty. Měřicí otvory by měly být zajištěny měkkými, nepropustnými záslepkami.

Netěsnost potrubí

Větrací potrubí by mělo splňovat požadavky na těsnost a pevnost v souladu s normami.

U systému, ve kterém je instalován HEPA filtr (vysoce účinný filtr), se doporučuje, aby byla potrubní síť navržena s třídou těsnosti C za předpokladu zkušebního statického přetlaku 1000 Pa. Ve zvláštních, odůvodněných případech lze třídu těsnosti potrubí snížit na třídu B. Třída těsnosti potrubí by měla být jasně definována v návrhu větracího a klimatizačního systému. Pokud není třída vzduchotěsnosti v návrhu uvedena, měla by se u systémů s HEPA filtry standardně předpokládat třída vzduchotěsnosti C a u systémů bez HEPA filtrů třída vzduchotěsnosti B.

Plocha úseků potrubí vybraných pro zkoušku těsnosti musí být specifikována ve smlouvě mezi zhotovitelem a objednatelem. Pokud nejsou k dispozici vhodná ustanovení o zkouškách, musí úseky potrubí náhodně vybrané objednatelem představovat nejméně 50 % plochy potrubí pro systém přívodu vzduchu s HEPA filtry a nejméně 30 % plochy potrubí pro systém přívodu vzduchu bez HEPA filtrů. Pokud jsou v určených zkušebních úsecích zjištěny netěsnosti, musí se přezkoušet celá síť vzduchovodů.

V případě recirkulačních systémů se zkoušky těsnosti potrubí musí provádět stejným způsobem jako u systémů přiváděného vzduchu (přičemž recirkulační systém musí být považován za samostatný systém a musí být zkoušeno minimálně 30 % plochy větracího potrubí). Třída těsnosti zařízení by měla být potvrzena zkouškami těsnosti. Zkoušky těsnosti větracího zařízení by měla provádět komise. Těsnost potrubí by měla být potvrzena příslušným protokolem podepsaným všemi členy komise a přiloženým k dokumentaci o provedení stavby. Pokud není dosaženo požadované třídy těsnosti větracího potrubí, měla by být instalace znovu utěsněna a komise by měla znovu provést zkoušku těsnosti.

Čistota zařízení

Všechny součásti systému by měly být dodány čisté a během instalace chráněny před znečištěním. Větrací a klimatizační systémy by měly být instalovány tak, aby všechny součásti rozvodu vzduchu byly v době přejímky instalace co nejčistší.  Kontrola by měla vždy předcházet rozhodnutí o pokračování v čištění instalace. Dezinfekce se provádí po mechanickém vyčištění instalace od kalů. Dezinfekce nesmí nahradit mechanické čištění zařízení. Dezinfekce by měla být prováděna pomocí biocidů a přípravků určených pro použití ve ventilačních a klimatizačních systémech. Po každém čištění se doporučuje vyměnit HEPA filtry.

Kontrolní otvory

Kontrolní otvory by měly umožňovat čištění vnitřních povrchů potrubí, jakož i zařízení a součástí systému, pokud konstrukce zařízení a součástí neumožňuje jejich čištění jinými prostředky.

Musí být zajištěn dostatečný počet vhodně dimenzovaných kontrolních otvorů, aby byl umožněn přístup do čištěných oblastí (ve zvláštních případech je třeba zohlednit odstranění jednotlivých součástí systému). Rozložení kontrolních otvorů s jejich rozměry by mělo být zahrnuto do návrhu. Konstrukce pláště budovy a dalších stavebních prvků by měla zajistit technologický a volný přístup servisního personálu k reviznímu otvoru.

Kvůli obtížím při čištění musí být zajištěn přístup z obou stran (servisní otvory) k následujícím prvkům zařízení (nebo musí být umožněno jejich vyjmutí za účelem údržby):

– regulační a uzavírací klapky,

– požární klapky,

– ohřívače a chladiče,

– zvlhčovače vzduchu,

– tlumiče hluku s vnitřními deskami,

– filtrační sekce,

– potrubní ventilátory,

– zařízení pro rekuperaci tepla,

– zařízení pro regulaci průtoku vzduchu,

– vzduchové lopatky.

V případě potrubí s dodatečnou izolací (tepelnou nebo protipožární) nesmí provedení kontrolního otvoru narušit ochranný účinek izolace/stínění. Revizní otvory musí být provedeny tak, aby nedošlo ke snížení třídy těsnosti větracího potrubí.

Tlumiče

Tlumiče hluku by měly být vyrobeny tak, aby jejich povrch ve styku se vzduchem byl hladký, odolný proti oděru, vodotěsný, nerozložitelný a bezprašný. Není přípustné používat tlumiče hluku po třetím stupni filtrace. Musí se používat tlumiče hluku hygienického provedení.

Tlumiče

Na vstupu a výstupu vzduchu z klimatizační jednotky by měly být umístěny vnější uzavírací klapky. Tyto klapky je nutné vybavit pružinovými vratnými pohony nebo jiným automatickým uzavíracím systémem, aby bylo zajištěno samočinné uzavření v případě poruchy, výpadku napájení nebo odstavení jednotky.

Všechny klapky musí splňovat třídu vzduchotěsnosti 2. Aktuální poloha klapek (otevřeno/zavřeno) musí být viditelná pro obsluhu. V přívodním a odvodním potrubí musí být klapky instalovány v případě:

– zařízení, která zásobují místnosti různých tříd čistoty: na odbočkách zásobujících místnosti různých tříd čistoty,

– na odbočkách potrubí do místností, a to i stejné třídy čistoty, kde hrozí riziko zpětného proudění vzduchu do jiné místnosti stejné třídy při vypnutí systému.

Regulátory vypouštění

Doporučuje se používat regulátory objemu (průtoku větracího vzduchu), které umožňují odečítání a změnu nastaveného objemu bez nutnosti jejich demontáže. Provoz regulátorů objemu nesmí zasahovat do řízení přívodního ventilátoru ventilačního systému. Pokud jsou v systému použity regulátory objemu a plynulé regulátory objemu ventilátorů, měl by projektant systému podrobně popsat zásady spolupráce mezi regulátorem objemu a frekvenčními měniči řídícími provoz ventilátorů a zahrnout výše uvedené zásady do předpokladů pro automatizační systém.

Přívody a odvody vzduchu

Konstrukce sání vzduchu by měla zohledňovat:

    • meteorologické podmínky {např. častý silný vítr, sluneční svit),

    • umístění chladicích věží podchlazovacího systému,

    • zdroje intenzivního zápachu nebo jiné zdroje rušení (např. sanitární ventilace),

    • stávající nebo plánované stavby v okolí (např. výškové budovy, plán rozšíření obce),

    • provoz nebo blízkost parkovišť, garáží, míst pro doručování zboží, přistávacích ploch pro vrtulníky,

    • velké vnější zdroje tepla.

Stříška by měla být opatřena ochrannou sítí odolnou proti korozi s maximální velikostí ok 20×20 mm, kterou lze zvenčí mechanicky čistit.

Odkapávací misky a odvod kondenzátu

Odkapávací misky pod klimatizačními jednotkami by měly zajišťovat nepřetržitý a úplný odvod kondenzátu. Průměr potrubí pro odvod kondenzátu by neměl být menší než 40 mm. Odvody kondenzátu z jednotlivých sekcí klimatizační jednotky by měly mít samostatné sifony. Napojení systému odvodu kondenzátu na kanalizaci by mělo být provedeno se vzduchovou mezerou. Není povoleno přímé napojení odvodu kondenzátu ze vzduchotechnické jednotky (větrání) na kanalizační systém. Pro potvrzení správného odvodu kondenzátu se doporučuje použít zkoušku podle doporučení normy DIN 1946-4. Odkapávací vana by měla být naplněna vodou v množství 5 litrů na m2 plochy vany. Systém by měl zajistit, aby se 95 % plochy odkapávací misky vyprázdnilo do 10 minut od naplnění.

Automatizační systém pro větrací a klimatizační systémy

Projektant větracího a klimatizačního systému by měl do návrhu zahrnout podrobná doporučení pro automatizační systém. Předpoklady pro návrh automatizačního systému řídícího provoz větracích a klimatizačních systémů musí investor akceptovat. V případě pochybností, zda systém splňuje všechny požadované předpoklady, je možné se poradit s odborníkem na větrání a klimatizaci.

Systém automatizace větrání a klimatizace by měl:

    • zajistit, aby provozní parametry: průtok vzduchu, teplota, relativní vlhkost vzduchu byly udržovány v souladu s funkcí, která má být prováděna, za měnících se vnějších a vnitřních podmínek,

    • signalizovat a reagovat na jakýkoli poplachový stav, který se v systému vyskytne,

    • umožňují sledovat historii mimořádných událostí,

    • zajistit správnou funkci klimatizační jednotky během jejího provozu i v klidovém stavu.

Automatizační systém určený pro čisté prostory by měl být navržen tak, aby zohlednil technologii, zajistil dosažení funkčních parametrů a zajistil splnění doporučení návrhu klimatizačního systému. Automatizační systém by měl navíc:

    • zajistit bezpečný provoz čistého prostoru. V případě poruchy by měl systém (pokud je to technicky možné) zajistit zachování měřidel funkčnosti v provozním prostoru alespoň do ukončení aktuální výroby (zapnutí automatiky na záložním systému nesmí umožnit nekontrolovaný podtlak způsobený provozem odsávacího ventilátoru),

    • mít přístroje, které umožňují odečítat aktuální provozní režim a aktivní poruchové stavy, hodnoty teploty, relativní vlhkosti vzduchu a aktuálního přetlaku vzduchu v čistém prostoru, a to přímo obsluhou (doporučuje se vybavit čistý prostor ovládacím panelem s možností úpravy nastavení teploty a vlhkosti),

    • zajistit, aby provoz zařízení mohl být nepřetržitě monitorován technickými službami provozovatele čistých prostor nebo externími poskytovateli služeb,

    • zajistit, aby všechny součásti větracího a klimatizačního systému pracovaly společně tak, aby byla zaručena funkční bezpečnost a hospodárný provoz systému.

    • zajistit, aby byl systém recirkulace neustále monitorován a aby přívod venkovního vzduchu a systém recirkulace správně spolupracovaly.

Automatika, kterou je vybavena typická klimatizační nebo ventilační jednotka, neprovádí všechny funkce nezbytné pro správný provoz klimatizačního a ventilačního systému čistých prostor. Pokud se používá tovární automatizace vzduchotechnických jednotek, doporučuje se navrhnout a použít nadřazený automatizační systém určený speciálně pro Cleanroom, jehož hlavním úkolem je zajistit odpovídající čistotu vzduchu a udržovat přetlak vzduchu v Cleanroom vzhledem k přilehlým místnostem, který bude pracovat ve spojení se systémy dodávanými se vzduchotechnickými jednotkami. Součástí návrhu automatizace čistých prostor může být i plně samostatný systém, který převezme i řídicí funkce vzduchotechnické jednotky, přičemž se zohlední požadavky výrobce zařízení na záruční závazky.

Je nezbytné zajistit přístup ke všem součástem automatizace větracího a klimatizačního systému. Zajištění přístupu k výše uvedeným komponentám je povinností dodavatele, stavebního dozoru a hygienika stavby.

Zhotovitel musí bezpodmínečně převést na investora autorská práva (včetně práva k výkonu závislých autorských práv a práva pověřit výkonem závislých autorských práv) ke zdrojovým kódům automatizačních systémů pro dohled nad klimatizačními systémy a systémy větrání čistých prostor. Převod softwaru a autorských práv (včetně závislých práv) by neměl mít vliv na zachování záruky a k omezení či ztrátě záručních povinností může dojít pouze v případě jeho neoprávněného užití nad rámec standardního užití (např. úprava zdrojových kódů bez souhlasu jejich autorů v průběhu záruční doby). Zhotovitel je dále povinen poskytnout investorovi plně funkční verze zdrojových kódů a v případě možnosti jejich stažení přímo z řadičů poskytnout potřebná přístupová hesla umožňující jejich stažení a úpravu. Zdrojové kódy by měly být Investorovi předány při přejímce stavebních prací.

Vytápění

Pokud je v místnostech třídy ISO 5-8 vyžadováno vytápění, doporučuje se povrchové vytápění. Ve zvláštních případech je přípustné použít spotřebiče s hladkým otopným povrchem, který není žebrovaný a snadno se čistí a dezinfikuje (např. radiátory v hygienickém provedení).

V místnostech třídy ISO 5 se doporučuje, aby se topný systém používal tak, aby přívod vzduchu přes laminární strop s odpovídající nižší teplotou ve vztahu k teplotě v místnosti (o t =1*3 K) neměl negativní vliv na zachování parametrů tepelné pohody. V čistých prostorách by pohyb vzduchu vyplývající z potřeby zajistit tepelnou pohodu v chráněném prostoru neměl narušovat laminární proudění. Z tohoto důvodu se doporučuje nástěnné plošné vytápění. Použití podlahového vytápění může mít negativní vliv na zachování stability laminárního proudění.

V případě pochybností, zda použitý roztok nemá negativní vliv na pohyb vzduchu, se doporučuje provést zkoušku proudění vzduchu kouřem, např. podle ČSN EN ISO 14644-3.

Projektová dokumentace

Stavební projekt

Stavební práce při realizaci čistých prostor by měly být prováděny na základě projektové dokumentace a individuálně vypracované technické specifikace pro provádění a přejímku prací.

Podrobný návrh větracího a klimatizačního systému pro čisté prostory

Prováděcí návrh by měl obsahovat technický popis, výkresovou část a podrobnou specifikaci zařízení a instalačních prvků. Dále by měl prováděcí projekt doplnit stavební projekt v rozsahu a míře přesnosti potřebné pro provedení stavebních prací, vypracování odhadu prací, odhadu nákladů investora a vypracování nabídky zhotovitele.

Technický popis konstrukce čistého prostoru by měl obsahovat:

    • popis použitých řešení,

    • návrhové parametry pro venkovní a vnitřní vzduch, třídy čistoty vzduchu v místnosti, přetlak/podtlak, předpokládaná rychlost proudění vzduchu atd,

    • návrhové parametry topných a chladicích médií,

    • přehled požadavků na energii na vytápění a chlazení pro jednotlivé čisté prostory a výpočet celkových požadavků na energii na vytápění a chlazení zařízení,

    • přehled průtoků vzduchu pro jednotlivé místnosti a klimatizační jednotky/skříně,

    • popis navrženého systému kaskády tlaků vzduchu mezi místnostmi s vyššími hygienickými požadavky (s hodnotami uvedenými v (Pa) pro předpokládaný přetlak a/nebo podtlak vzduchu),

    • seznam zařízení a součástí zařízení s jejich specifikacemi, včetně: datových listů zařízení, počtu, podkladů pro výběr,

    • přehled větracích potrubí a armatur a jejich povrchové plochy, včetně uvedení třídy vzduchotěsnosti zařízení,

    • podrobné předpoklady pro automatizační systém zařízení (zejména požadavky na automatický řídicí systém pro monitorování místností třídy ISO 5 – ISO 8),

    • definice výkonnostních opatření

    • požární směrnice včetně umístění požárních klapek,

    • pokyny pro ostatní řemesla, včetně elektrotechniky a stavebnictví,

    • pokyny pro provoz systému na úrovni funkční bezpečnosti s definicí funkčních opatření, doporučené doby oprav.

Výkresová část dokumentace čistých prostor zahrnuje: výřezy, řezy a schémata řešení (zejména schéma provozu ventilačního a klimatizačního systému pro prostory třídy ISO 5 až ISO 8). Výkresy by měly umožnit umístění zařízení vzhledem ke stavební konstrukci.

V podrobném návrhu zařízení pro místnost třídy 5 ISO se doporučuje zahrnout výpočty pro výběr přívodních a odvodních ventilátorů ve čtyřech provozních fázích zařízení: počáteční fáze, jmenovitá fáze, konečná fáze a režim s omezeným výkonem (tzv. noční režim). V podrobném návrhu zařízení sloužícího pro místnost třídy 5 ISO by měly být uvedeny hodnoty tlaku vzduchu před vysoce účinným filtrem ve vztahu k rychlosti výstupu vzduchu přímo pod laminárním stropem (ve vzdálenosti 0,30 m od výstupní plochy).

Podrobný návrh systému automatizace větrání a klimatizace

Podrobný návrh větracího a klimatizačního systému by měl být doplněn návrhem automatizace větracího a klimatizačního systému.

Za návrh automatizace větracího a klimatizačního systému pro místnosti třídy ISO 8 lze považovat schémata automatizace s návodem k obsluze, technická schémata a technické údaje poskytnuté výrobcem vzduchotechnické jednotky spolu s technologickými požadavky popsanými v návrhu větrání a klimatizace.

V případě prostor třídy 5 ISO by měl být návrh automatizace samostatnou studií obsahující technická schémata, údaje o použitých komponentách a podrobný popis provedení všech funkcí, které by měl automatizační systém vykonávat.

Návrh by měl obsahovat popis technologie provozu automatizačního systému s přihlédnutím k požadovaným hodnotám (přetlak v místnosti, instalační kapacity, požadované teploty, požadované vlhkosti) a způsobu udržování požadovaných hodnot během provozu (přetlak v místnosti, instalační kapacity, požadované teploty, požadované vlhkosti). Technický popis automatizačního systému musí zahrnovat vysvětlení fungování řídicích algoritmů jednotlivých zařízení, charakteristik čidel a akčních členů použitých k dosažení správné úrovně přesnosti regulace. Vzhledem k častým případům “rozmazání odpovědnosti” za konečný provoz systému větrání a klimatizace pro prostory třídy ISO 5- 8 a četným sporům mezi dodavateli a investory v důsledku nemožnosti dosáhnout předpokládaných parametrů funkčnosti systému je třeba věnovat zvláštní pozornost výběru zařízení a stanovení funkcí řešení, které má automatizační systém pro čisté prostory plnit. Návrh automatizace zařízení obsluhujících prostory třídy SI musí být akceptován investorem a/nebo uživatelem, projektantem větracího a klimatizačního systému. Ve zvláštních případech se doporučuje, aby návrh automatizace dodatečně akceptoval odborník na vzduchotechniku.

Návrh ventilačního a klimatizačního systému čistých prostor podle stavu konstrukce

Projekt čistého prostoru by měl být aktualizovanou verzí ve vztahu k podrobnému projektu a měl by v popisné a výkresové části obsahovat všechny změny provedené v zařízení během jeho realizace. K návrhu as-built by měla být přiložena zákonem požadovaná schválení, technická schválení, prohlášení o shodě. K prováděcímu projektu čistého prostoru by měl být přiložen seznam použitých zařízení spolu s jejich technickou a provozní dokumentací a návodem k použití. Ke stavebnímu projektu by měl být přiložen seznam spotřebního materiálu, který je k dispozici pro řádný provoz systému. Veškeré významné změny v konstrukčním návrhu ve vztahu k dokumentaci musí schválit projektant systému.

Konstrukční návrh automatizačního systému větrání a klimatizace

Stavební projekt automatizačního systému musí být připojen ke stavební dokumentaci větracího a klimatizačního zařízení jako samostatný dokument. Provedený návrh automatizace pro místnosti třídy ISO 5 až 8 by měl obsahovat schémata provedených automatických řídicích systémů spolu s popisem technologie provozu automatizačního systému a popisem principu provozu systému pro počáteční fázi, jmenovitou fázi, konečnou fázi a omezený výkon, úsporný režim.

Popis použitého řešení by měl zohledňovat princip fungování systému za běžných provozních podmínek (výdaje na instalaci, způsob udržování přetlaku, provozní režimy atd.) a princip fungování v případě havarijních podmínek (ztráta přetlaku, porucha jednotlivých součástí systému, výskyt požárního poplachu atd.).

K návrhu zařízení sloužícího pro místnosti třídy ISO 5-8 musí být přiložena systémová příručka pro personál, která obsahuje:

    • popis dostupných provozních režimů,

    • způsob a možnosti regulace teploty systému,

    • a schopnost systému regulovat relativní vlhkost,

    • signalizace správné funkce ventilačního a klimatizačního systému,

    • signalizace udržování přetlaku včisté místnosti.

Veškeré významné změny oproti podrobné dokumentaci musí být schváleny osobami odpovědnými za schvalování návrhu automatizace.

Smlouva o výstavbě

Smlouva o výstavbě by měla obsahovat:

    • odkaz na očekávanou kvalitu díla, např. odkazem na technické specifikace pro provádění prací, tyto pokyny nebo technické podmínky pro provedení a převzetí instalace,

    • určit stranu odpovědnou za provádění měření a kontrol a zástupce investora odpovědného za dohled nad správností měření a interpretaci jejich výsledků,

    • konstrukční parametry zařízení a míry funkčnosti, které musí být zajištěny, aby bylo možné zařízení považovat za řádně zkonstruované a připravené plnit zamýšlené funkce (dohoda o výsledku),

    • definice přejímacích postupů pro čisté prostory

U prostor s vyššími hygienickými požadavky (např. ISO 5) se navíc doporučuje zahrnout do smlouvy o výstavbě následující požadavky:

    • konstrukce větracího potrubí v souladu s třídou těsnosti uvedenou v projektu,

    • provedení komisionální zkoušky těsnosti větracího zařízení. Ve smlouvě by měla být navíc uvedena plocha potrubí, která je určena pro zkoušku těsnosti zařízení,

    • provést instalaci s dostatečnou čistotou a/nebo provést dodatečné čištění ventilačního systému po instalaci,

    • provedení komisionální prohlídky celé stavební konstrukce prostor třídy ISO 5 (před dokončovacími pracemi), aby se zkontrolovala jejich vzduchotěsnost, a v případě potřeby jejich opětovné utěsnění prostředky schválenými pro použití v prostorách se zvýšenými hygienickými požadavky,

    • instalace HEPA filtrů do difuzorů a jejich pevné usazení (fixace),

    • provádění komisionálních měření těsnosti upevnění a neporušenosti HEPA filtrů,

    • zajištění nepřetržitého provozu instalace po dobu 72 hodin před přejímacími procedurami v čistých prostorách,

    • vypracování návodů k obsluze větracích, klimatizačních a chladicích systémů,

    • provedení technické přejímky zařízení včetně zkoušek a měření v souladu s normou ISO 14644-3.

Přijetí instalace

Přejímací práce pro čisté prostory by měly být prováděny v souladu s postupy uvedenými v ČSN EN ISO 14644-3. Při přejímacích pracích by měly být prováděny následující činnosti:

    • kontrola úplnosti provedené práce,

    • kontrola provozu zařízení,

    • kontrolní měření.

Na základě požadavků a odpovědností by měli být do přejímací komise při provádění přejímacích měření, zejména u místností třídy ISO 5, zapojeni investor a/nebo uživatel, projektant, zhotovitel, stavební inspektoři požadovaných profesí, validační specialista, specialista na vzduchotechniku.

Kontrola úplnosti provedených prací.

Účelem kontroly úplnosti provedených prací je prokázat, že všechny instalační práce byly provedeny správně, v souladu s projektem a platnými předpisy.

Kontrola úplnosti instalace by měla být provedena na základě seznamu instalovaných zařízení a jejich technických specifikací.

V rámci této fáze přejímacích prací by měly být provedeny následující činnosti:

    • kontrola, zda je instalace provedena v souladu s prováděcí dokumentací a poskytnutou dokumentací o provedení stavby,

    • ověření shody dokumentace automatizačního systému s předpoklady systému,

    • porovnání způsobu, jakým jsou všechny prvky zařízení konstruovány, se zásadami inženýrství,

    • ověření, zda je zajištěn přístup ke komponentům zařízení potřebný pro provoz a údržbu,

    • kontrola umístění kontrolních otvorů v souladu s projektem.

    • kontrola čistoty instalace

    • Ověření úplnosti dokumentace zhotovení (změny dokumentace zhotovení, hygienické certifikáty, certifikáty HEPA filtrů).

    • kontrola úplnosti dodaných systémových příruček,

    • kontrola označení všech součástí systému a označení směru proudění vzduchu a médií v zařízení.

Sledování výkonu

Kontrola funkčnosti by měla začít kontrolou jednotlivých zařízení a součástí systému čistých prostor, přes jednotlivé systémy až po celý systém. Je nezbytné simulovat havarijní podmínky systému obsluhujícího prostory třídy ISO 5 s ohledem na chování v havarijních situacích (např. ztráta napájení, selhání součástí ovládacího panelu, selhání pomocných systémů), aby bylo zajištěno, že nedochází k podtlaku vzduchu a že proudění vzduchu není obrácené. Je nutné zkontrolovat fungování redundantních systémů s ohledem na jejich automatickou aktivaci v případě poruchy primárního zařízení.

Aby se potvrdilo, že přijatá funkční opatření mohou být splněna, měla by být provedena 48hodinová letní zkouška s podmínkami venkovní teploty a vlhkosti blízkými maximálním hodnotám přijatým v návrhu.

Přijímací měření

Účelem přejímacích měření je zajistit, aby instalace dosáhla projektovaných parametrů a byla schopna zajistit, že během provozu budou splněna opatření pro funkčnost předpokládaná projektantem a zákazníkem. Přejímací měření by měla být prováděna v komisi.

Doporučená měření při přejímce klimatizačního systému (pro všechny třídy čistých prostor):

    • Měření těsnosti větracích kanálů (provádí se před instalací konečných součástí systému).

    • měření parametrů vnitřního vzduchu: teplota a relativní vlhkost.

    • měření objemového průtoku přiváděného, odváděného a cirkulačního vzduchu ve všech místnostech.

    • měření hladiny zvuku A

    • měření kaskády tlaku vzduchu mezi místnostmi

    • Zkouška čistoty prachového vzduchu (validace místnosti podle ČSN EN ISO 14644-3)

    • testování těsnosti upevnění a neporušenosti HEPA filtrů.

    • měření tlakové ztráty na HEPA filtrech

    • Měření pádové rychlosti proudu při laminárním proudění

    • vizualizace proudění přiváděného vzduchu

    • regenerační zkouška podle ČSN EN ISO 14644-3

Před použitím čistého prostoru zajistěte, aby byl ventilační systém v nepřetržitém provozu po dobu nejméně 72 hodin.

Ke konečnému přejímacímu protokolu prací v čistých prostorách musí být připojeny následující protokoly o měření: protokol o zkoušce těsnosti vzduchovodů, protokol o zkoušce čistoty zařízení, protokoly potvrzující, že měřidla funkčnosti jsou zajištěna na předpokládané úrovni, protokol o provedení 48hodinové letní zkoušky, protokoly o zkoušce těsnosti chladicích zařízení a tepelných čerpadel.

Doporučení pro provoz systémů HVAC v čistých prostorách

Správný návrh, provedení a uvedení do provozu ventilačního a klimatizačního systému čistých prostor není zárukou proti nebezpečí plynoucímu z jeho nesprávného provozu. Úkolem technického týmu odpovědného za servis ventilačního a klimatizačního systému je:

    • udržování ukazatelů funkčnosti větracího a klimatizačního systému na určité úrovni (definované projektantem a/nebo investorem a zahrnuté do servisní smlouvy),

    • zajištění správného fungování systému kompetentním týmem –

    • zajištění co nejhospodárnějšího provozu při zachování bezpečnosti provozu (optimalizace provozních nákladů),

    • udržování zařízení a instalací v dobrém provozním stavu,

    • zajištění účinného a co nejrychlejšího řešení poruch, pokud k nim dojde,

    • provádění příslušných měření a zkoušek v intervalech stanovených v harmonogramu.

V případě zařízení, na které se vztahuje záruka, je pro zachování výhod záruky (během záruční doby) nutné uzavřít servisní smlouvu se servisním oddělením výrobce nebo subjektem, který je oprávněn provádět autorizovaný servis nebo který má zaměstnance vhodně vyškolené v souladu s požadavky výrobce a je schopen poskytovat autorizovaný servis. Zvláštní pozornost je třeba věnovat zařízením obsluhujícím prostory třídy ISO 5 a ISO 8, protože jejich případná porucha ohrožuje výrobní proces. Mělo by být vynaloženo veškeré úsilí k zajištění co nejspolehlivějšího provozu všech systémů. Záznamy o uvedení do provozu, pravidelných kontrolách, pravidelných měřeních a nouzových opravách by měly být uchovávány po celou dobu životnosti zařízení.

Kompetence technického týmu poskytujícího služby v čistých prostorách

Pro zajištění funkčnosti na požadované úrovni je nutné vybrat vhodné interní technické pracovníky nebo uzavřít smlouvu s externím poskytovatelem služeb s odpovídajícími lidskými a technickými kapacitami. Požadované kompetence personálu mohou zahrnovat:

    • zkušenosti s provozem a servisem větracích a klimatizačních zařízení pro čisté prostory nebo prostory se zvýšenými hygienickými požadavky,

    • osvědčení o kvalifikaci pro dozor a obsluhu elektrických zařízení,

    • osvědčení o kvalifikaci pro provoz, opravy a demontáž zařízení a instalací obsahujících regulované látky.

    • Osvědčení o způsobilosti v oblasti chlazení, tepelných čerpadel a klimatizace z hlediska údržby, provozu, montáže, uvádění do provozu, oprav chladicích a klimatizačních zařízení a instalací.

    • stavební povolení pro vedení stavebních prací bez omezení v oblasti instalace sítí, instalací a zařízení: vodovodní a kanalizační systémy, topení, větrání a plynové systémy.

    • stavební oprávnění k vedení stavebních prací bez omezení v oblasti instalace elektrických a silnoproudých sítí, zařízení a vybavení.

    • oprávnění stavebního inspektora

    • certifikáty potvrzující schopnost provádět autorizovaný servis zařízení výrobce.

Údržba čistých prostor

Aby byl zajištěn správný provoz ventilačního a klimatizačního systému čistých prostor, je třeba zajistit pravidelnou průběžnou údržbu. Ta zahrnuje:

    • pravidelně kontrolovat režim a správnou funkci systému podle aktuálních potřeb, a to průběžnou analýzou dat z instalovaných monitorovacích systémů (BMS, regulátorů atd.) a ověřováním jejich údajů se skutečným stavem, a v případě poruchy okamžitě přistoupit k nápravě,

    • pravidelné kontroly zařízení (např. denní kontrola provozu chladicího zařízení v létě, pravidelná kontrola provozu parního zvlhčovače v zimě), instalací a systémů,

    • pravidelné inspekce obsluhovaných čistých prostor,

    • vypracování a aktualizace harmonogramů průběžných činností údržby,

    • vypracování a aktualizace plánů pravidelných kontrol prováděných službou údržby přítomnou v obsluhovaném zařízení a/nebo externími specializovanými službami údržby,

    • vypracování postupů pro případ poruchy nebo přerušení provozu zařízení a instalací, které podrobně popisují povinnosti technického personálu při provádění oprav, rozhodování o zachování nebo zastavení provozu systému, informování specializovaných externích služeb údržby a určených zástupců uživatelů,

    • vypracování a pravidelná aktualizace provozních postupů, včetně: denních provozních činností, pravidelných provozních činností, kompetencí pracovníků provádějících denní provozní činnosti, kompetencí pracovníků provádějících pravidelné provozní činnosti, seznamu doporučených nastavení provozních parametrů zařízení a instalací, postupů v případě poruchy, postupů při pravidelných zkouškách a kontrolách, seznamu náhradních a provozních dílů, provádění drobných každodenních oprav nevyžadujících zásah specializovaného servisu, dodávek a výměny spotřebního materiálu pro zařízení a instalace (např. filtry ve vzduchotechnických jednotkách, válce zvlhčovačů, klínové řemeny, maziva), průběžného čištění zařízení a instalací. údržba a výměna spotřebního materiálu (např. filtrů vzduchotechnických jednotek, válců zvlhčovačů, klínových řemenů, maziv), pravidelné čištění zařízení a instalací, vedení dokumentace o pravidelných prohlídkách, vedení záznamů o pravidelných prohlídkách, dohled nad kontrolami prováděnými externím specializovaným servisem, pravidelné měření parametrů vnitřního vzduchu (doporučuje se použít tabulku A.l v příloze A tohoto dokumentu), kontrola stavu a čistoty větracího zařízení.

Technický personál přítomný v zařízení by měl být vyškolen v každodenním provozu provozovaných zařízení a systémů. Personál čistých prostor by měl být vyškolen v oblasti funkčních parametrů systému a jejich interpretace, jakož i v oblasti překročení funkčních měřidel, která mohou představovat riziko pro provoz VZT, a v oblasti řešení havarijních situací.

Údržba zařízení čistých prostor

Údržba zahrnuje všechny plánované, pravidelné servisní činnosti, jejichž cílem je udržet zařízení a systémy v provozuschopném stavu a minimalizovat riziko poruchy. Důležitou součástí údržby jsou pravidelné servisní kontroly ventilačního a klimatizačního systému zařízení.

Pravidelná kontrola čistých prostor by měla zajistit, aby plánované činnosti údržby (prováděné interními a/nebo případně specializovanými údržbářskými službami) byly prováděny v souladu s plánem pravidelných kontrol v rozsahu, který vychází z technické a provozní dokumentace, provozních postupů, návodů k obsluze od výrobce, technických znalostí a platných předpisů. Typy pravidelných kontrol:

    • pravidelné kontroly zařízení podle potřeby, aby bylo v řádném provozním stavu,

    • pravidelné kontroly zařízení, které jsou nutné pro zachování záruky výrobce,

    • kontroly zařízení a instalací dvakrát ročně (jaro, podzim) podle požadavků stavebních předpisů, aby se zařízení připravila na zimní a letní sezónu,

Četnost pravidelné údržby by měla být uvedena v podrobném plánu pravidelné údržby, který je přiložen ke smlouvě o údržbě zařízení. Je výsledkem dohody mezi provozovatelem čistých prostor a údržbářskou službou na základě technické a provozní dokumentace, provozních postupů, návodů k obsluze, technických znalostí a platných předpisů.

Aby bylo zajištěno bezpečné fungování ventilačních a klimatizačních systémů (funkční opatření podle SLA) v čistých prostorách, je nutné zajistit, aby opravy prováděli specializovaní servisní technici s dobou odezvy a dobou opravy definovanou v servisní smlouvě. Aby bylo možné dodržet dobu opravy, je nutné zajistit dodávku spotřebního materiálu ve stanovené lhůtě a/nebo zajistit zásobu náhradních dílů.

Pro co nejrychlejší odstranění poruch je nutné zajistit servisní jednotce volný přístup k zařízení a instalacím (klíče, propustky, přístupové karty atd.). Pro zajištění hladkého průběhu odstraňování poruch je důležité uchovávat na přístupném místě dokumentaci k servisovaným zařízením a instalacím (stavební dokumentaci, technickou a provozní dokumentaci, návody, schémata automatizace atd.

Smlouva o poskytování služeb

Servisní smlouva by měla vyjasnit všechny relevantní otázky týkající se údržby zařízení a instalací na funkční úrovni a zajistit poskytování služeb servisními firmami s definovanou úrovní kvality poskytovaných služeb pro zajištění metrik funkčnosti nemocnice definovaných projektantem a investorem. Do servisní smlouvy je nutné zahrnout kompetence pracovníků předpokládaných k provádění údržby a ustanovení o sankcích za nedodržení jejích podmínek vyplývajících z nezajištění podmínek SLA.

Smlouva musí obsahovat následující ujednání:

    • určení strany, která převezme odpovědnost za zajištění metrik funkčnosti na úrovni stanovené projektantem a vývojářem (SLA). Je důležité definovat důsledky nesplnění metrik funkčnosti na požadované úrovni (zejména čistoty vzduchu v čistých prostorách, včetně právní a finanční odpovědnosti, pokud přispěje k výskytu nemocničních infekcí spojených s nedostatečnou čistotou vzduchu v čistých prostorách,

    • definice podmínek dodávek spotřebního materiálu,

    • definovat způsoby přípravy, načasování a formu nouzových postupů, jejich vývoj a průběžnou aktualizaci,

    • definovat postup pro přípravu, načasování a formu harmonogramů kontrolních kol, jejich přípravu a průběžnou aktualizaci,

    • stanovení postupu vedení a formy provozních záznamů (záznamů o kontrolních prohlídkách),

    • jmenování zástupce uživatelů, který je informován o všech selháních a překročeních metrik funkčnosti,

    • definovat postup pro přípravu, načasování a formu plánu pravidelných kontrol pro interní a/nebo specializované služby údržby, jejich vývoj a průběžnou aktualizaci,

    • Stanovení podrobného rozsahu pravidelných kontrol na základě technické a provozní dokumentace, provozních postupů, příruček výrobců, technických znalostí a platných předpisů,

    • definice postupu pro přípravu a podobu dokumentace o pravidelných kontrolách (protokoly o měření atd.),

    • stanovení doby odezvy a doby opravy v závislosti na dopadu vadné komponenty na zachování metrik funkčnosti,

    • upřesnění podmínek pro dodávku náhradních dílů,

    • určující formu, ve které má být porucha nahlášena.
 

VALIDACE ČISTÝCH PROSTOR 

Ve světě, kde je zárukou úspěchu dokonalá čistota, se naše laboratoř zaměřuje na kvalifikační měření a validaci čistých prostorů. Jako nezbytný prvek ve výrobních procesech farmaceutického průmyslu, zdravotnických zařízení, lékáren a dalších specialistických prostředí, je validace čistých prostorů pilířem zajištění nejvyšších standardů kvality.

Specializujeme se na poskytování komplexních služeb v oblasti validace čistých místností a systémů vzduchotechniky. Naše služby zahrnují následující klíčové aktivity:

  • Vypracování podrobné validační dokumentace, včetně protokolů a zpráv, které reflektují nejnovější poznatky a legislativní požadavky.
  • Realizace zkoušek kvalifikace zařízení (IQ/OQ/PQ), které zajišťují, že všechny komponenty fungují přesně podle specifikací a regulačních norem.
  • Detailní zaregulování systémů vzduchotechniky pro dosažení optimálních podmínek.
  • Kontinuální optimalizace procesů ve farmaceutické výrobě s ohledem na efektivitu a bezpečnost.

Náš tým odborníků používá špičkové, pravidelně kalibrované a certifikované přístroje, aby zajistil přesnost a spolehlivost všech provedených měření a testů. Kvalifikační měření a validace provádíme s maximální pečlivostí a důrazem na dodržování aktuálních předpisů a standardů.

V rámci zajištění souladu s předpisy a zvyšování efektivity v čistých prostorách, je nezbytné provádět přesná kvalifikační a validační měření. Tato měření zahrnují řadu kritických testů, které jsou klíčové pro ověření funkčnosti a efektivity řízeného prostředí. Náš vědecký tým se specializuje na následující typy měření:

  • Kvantifikace částic v prostoru pomocí pokročilého částicového počítadla, což je základ pro určení úrovně čistoty vzduchu.
  • Defektoskopie filtrů a filtračních systémů, kde se kontroluje integrita a účinnost filtračních prvků.
  • Měření doby, za kterou se vzduch v místnosti zcela obmění, což je klíčové pro stanovení efektivity ventilačního systému.
  • Analýza tlakových poměrů v čistých místnostech pro zajištění správného tlakového gradientu.
  • Přesné stanovení objemu vzduchu, který je do místnosti přiváděn a z ní odváděn, což ovlivňuje celkovou funkčnost systému vzduchotechniky.
  • Testování laminarity proudění vzduchu, které zajišťuje minimální přenášení kontaminace.
  • Posouzení rovnoměrnosti a rychlosti vzduchového proudu, aby bylo zajištěno, že vzduch proudí správně napříč celou místností.

VALIDACE, KVALIFIKACE, AUTORIZOVANÁ MĚŘENÍ, KONTROLNÍ MĚŘENÍ

Naše firma KVALIFIKACE VALIDACJE přináší špičkové řešení v oblasti validace a kvalifikace čistých prostorů. Naši vysoce kvalifikovaní inženýři a odborníci na validaci jsou vybaveni nejmodernějšími přístroji a poskytují široký rozsah služeb. Specializujeme se na celý proces od počátečních plánů až po konečné kvalifikační testy, a to jak pro stávající provozy, tak pro nově vzniklé či modernizované objekty. Naše služby zahrnují:

  • Podporu při vytváření Master Validation Plan (VMP), User Requirement Specifications (URS), a přípravě dokumentace pro Design Qualification (DQ).
  • Detailní posouzení návrhů zařízení s ohledem na soulad s Good Manufacturing Practice (GMP).
  • Implementaci kvalifikací Installation Qualification (IQ), Operational Qualification (OQ) a Performance Qualification (PQ) pro čisté prostory, izolátory, systémy HVAC a další speciální zařízení.
  • Provádění validace počítačových a monitorovacích systémů v souladu s pravidly GAMP a GMP.
  • Spolupráce na procesní kvalifikaci a validaci (PQ a PV), včetně pravidelných rekvalifikací a nastavení zařízení.

Naše společnost KVALIFIKACE VALIDACE poskytuje komplexní spektrum validací a měření ve významných oblastech, které jsou základem pro udržení optimálních podmínek v různých specializovaných prostředích. Naši experti pokrývají následující okruhy oborů a veličin:

  1. Mikroklimatické parametry – Zahrnujeme širokou škálu měření, od teploty, vlhkosti, rychlosti proudění, barometrického tlaku, až po měření prašnosti. Rovněž provádíme stanovení tříd čistoty v souladu s mezinárodními normami.
  2. Vzduchotechnické parametry – Zaměřujeme se na měření rychlosti, průtokového množství vzduchu, teploty, relativní vlhkosti a tlaku. Navíc provádíme testy těsnosti vzduchovodů a zařízení, a používáme metody jako je vizualizace proudění vzduchu pro dokonalou kontrolu systémů.
  3. Filtrační účinnost – Hodnotíme účinnost filtračních zařízení a frakční odlučivost filtračních materiálů, což je kritické pro udržení čistoty ve specifických prostředích.
  4. Tepelné procesy – Monitorujeme a validujeme parametry jako jsou teplota a tlak, které jsou zásadní pro spolehlivý chod technologických procesů.
  5. Mikrobiologie – Provádíme rozsáhlé mikrobiologické kontroly, včetně testování kontaminace vzduchu, stěrů, spadů a airtestů, spolu s identifikací mikroorganismů.
  6. Ostatní – Měříme koncentrace CO2, vodivost demineralizované a čištěné vody a sledujeme otáčky zařízení, aby byla zajištěna jejich správná funkce.

Zařízení podléhající validaci a měření:

  • Čisté prostory a specifická zařízení – Validujeme a měříme čisté prostory, laminární boxy, mikrobiologicky bezpečnostní boxy a další, v souladu s nejnovějšími normami a regulacemi, včetně mikrobiologické kontroly čistoty vzduchu.
  • Operační sály a další speciální prostory – Provádíme kvalifikační měření analogicky k čistým prostorům, včetně mikrobiologických testů a dalších specifických měření.

V naší profesionální praxi se setkáváme s několika klíčovými pojmy, které jsou fundamentální pro procesy zajišťování kvality a čistoty v rámci výrobních a laboratorních prostředí.

  • Kvalifikace představuje proces ověřování funkčnosti zařízení a jeho schopnosti dosahovat požadovaných výsledků.
  • Validace je komplexní ověření dle standardů SVP/GMP, zahrnující nejen zařízení, ale i procedury, procesy, aktivity a systémy, aby bylo zajištěno, že výsledky jsou konzistentní a opakovatelné.
  • Monitoring je průběžné sledování určitých parametrů, které se provádí mezi jednotlivými validacemi pro udržení stálosti a spolehlivosti procesů.
  • Protokol kvalifikace je dokument definující postup, jakým bude kvalifikace a validace provedena.
  • Validační zpráva je dokument, který shrnuje a vyhodnocuje data získaná z validace a odkazuje na příslušné protokoly.
  • Kalibrace znamená nastavení nebo standardizaci měřícího přístroje v souladu s etalonem.
  • Ověření je proces hodnocení přesnosti měřidla pro konkrétní měření.
 
 

GMP

Rámcové Uspořádání a Strategické Plánování Kvalifikace a Validace

Procesy kvalifikace a validace jsou nezbytné pro zajištění soudržnosti a spolehlivosti výrobních a kontrolních prostředí. Tyto procesy musí být pečlivě naplánovány a musí reflektovat kompletní životní cyklus daného prostoru, zařízení, médií a procesů, včetně vývoje a výroby přípravků.

Provádění kvalifikace a validace je výsadou kvalifikovaných zaměstnanců, kteří jsou dobře obeznámeni s příslušnými protokoly a postupy. Tyto činnosti jsou integrovány do firemní hierarchie systému řízení kvality, kde pozice pracovníků nemusí nutně korespondovat s pozicemi v oblasti řízení nebo zajištění kvality. Nicméně je nezbytné, aby byla validace v celém jejím rozsahu podrobena důkladnému dohledu z hlediska kvality.

Základní prvky programu kvalifikace a validace musí být explicitně určeny a dokumentovány v rámci Řídicího plánu validace (Validation Master Plan – VMP) či ekvivalentního dokumentu. VMP definuje celkový systém a rozsah kvalifikace/validace a zahrnuje, nebo odkazuje na, následující informace:

  • Koncepce kvalifikace a validace
  • Organizační strukturu, včetně rozdělení rolí a odpovědností souvisejících s kvalifikací a validací
  • Souhrn prostor, zařízení, systémů a procesů s jejich aktuálním stavem kvalifikace a validace
  • Postupy pro správu změn a odchylek v kvalifikaci a validaci
  • Direktivy pro určení akceptačních kritérií
  • Reference na relevantní dokumentaci
  • Taktiky pro kvalifikaci a validaci, včetně strategií pro rekvalifikaci

V případě rozsáhlých a složitých projektů je důkladné plánování ještě zásadnější, a samostatné validační plány mohou přispět k lepší orientaci.

V kontextu kvalifikace a validace je rovněž aplikován přístup založený na řízení rizik kvality. Jakmile to situace vyžaduje, je třeba znovu posoudit rizika s ohledem na nové poznatky nebo změny, které nastaly během vývoje projektu či během komerční produkce. Metody použité pro posouzení rizik a podporu kvalifikace a validace musí být jasně dokumentovány.

V procesech kvalifikace a validace je kladen důraz na zavedení vhodných kontrolních mechanismů, které zaručují integritu a věrohodnost shromažďovaných dat.

 

Dokumentace včetně VMP

 

Správná dokumentační praxe hraje klíčovou roli ve správě znalostí během celého životního cyklu léčivých přípravků. Je třeba, aby všechny dokumenty spojené s kvalifikací a validací byly schváleny a ověřeny odpovídajícími odborníky, jak vyžaduje systém jakosti v oblasti farmacie.

Dokumenty musí být strukturovány tak, aby byl jasný jejich vzájemný vztah, zejména v případě komplexních validačních projektů. Je zapotřebí vytvořit validační protokoly, které specifikují kritické systémy, atributy a parametry, včetně definovaných akceptačních kritérií.

V některých situacích je možné a vhodné kombinovat dokumentaci kvalifikace, jako jsou instalační kvalifikace (IQ) a operační kvalifikace (OQ). Pokud je validační dokumentace poskytnuta třetí stranou, je nezbytné, aby personál zodpovědný za výrobu ověřil její přesnost a shodu s vnitřními standardy před schválením.

Všechny zásadní změny v protokolech nebo akceptačních kritériích během provádění musí být pečlivě dokumentovány jako odchylky a podloženy vědeckými důkazy. Výsledky nesplňující akceptační kritéria je třeba zaznamenat, důkladně prošetřit a reflektovat v závěrečné zprávě s ohledem na jejich dopad na validaci.

Závěry a hodnocení z validace je nutné zaznamenat, a porovnat s akceptačními kritérii. Jakékoli změny v akceptačních kritériích musí být podloženy vědeckým zdůvodněním a musí obsahovat finální doporučení pro výsledek validace.

Formální schválení k dalším fázím kvalifikace a validace musí provést autorizovaní pracovníci, buď prostřednictvím schválené validační zprávy nebo prostřednictvím samostatného souhrnného dokumentu. Podmíněné schválení k další fázi může být uděleno v případě, že některá akceptační kritéria či odchylky nebyly plně vyřešeny, za předpokladu, že existuje zdokumentovaný posudek vylučující významný negativní dopad na budoucí kroky.


Fáze kvalifikace

Fáze kvalifikace jsou klíčové pro zajištění, že zařízení a systémy splňují předepsané normy a požadavky. Jednotlivé fáze kvalifikace a jejich charakteristika jsou:

  1. Specifikace Uživatelských Požadavků (URS): Definice požadavků pro zařízení, prostory, média nebo systémy, která jsou stanovena v URS. Základní prvky kvality a minimalizace rizik se vypracovávají a schvalují v této počáteční fázi, která slouží jako referenční rámec pro celý životní cyklus.
  2. Kvalifikace Návrhu (DQ): V této fázi se ověřuje, že design zařízení nebo systémů je v souladu s GMP a URS. DQ dokumentuje, že návrh splňuje všechny stanovené požadavky.
  3. Funkční zkoušky (FAT/SAT): Vyhodnocení zařízení dodavatelem před jeho dodáním, aby se potvrdilo, že odpovídá URS a funkčním specifikacím. FAT a SAT mohou předcházet instalaci a následně se nemusí opakovat, pokud je zajištěna integrity zařízení po přepravě.
  4. Instalační Kvalifikace (IQ): Ověření, že instalace zařízení byla provedena správně a v souladu s výkresy, specifikacemi a předpisy. IQ zahrnuje kalibraci a verifikaci materiálů a komponent.
  5. Operační Kvalifikace (OQ): Testy provedené po IQ, které ověřují funkčnost zařízení v rámci stanovených operativních limitů a podmínek. OQ může být kombinována s IQ v případě složitějších systémů.
  6. Procesní Kvalifikace (PQ): Testování zařízení s výrobními materiály nebo simulovanými produkty, které prokazují, že systém bude fungovat podle očekávání při běžných provozních podmínkách.
  7. Rekvalifikace: Pravidelné hodnocení zařízení, prostor, médií a systémů, aby se potvrdilo, že zůstávají v kontrolních parametrech. Frekvence rekvalifikace musí být zdůvodněna a musí se zvážit potenciální malé změny v čase.

 

Přehled:

Naše společnost KVALIFIKACE VALIDACE představuje špičku v oblasti zajištění standardů pro čisté prostory, kde poskytujeme služby zahrnující kalibraci přístrojů a kompletní řešení pro systémy vzduchotechniky v oborech jako biotechnologie, zdravotnictví a farmacie. Nabízíme komplexní služby od návrhu a vytvoření čistých prostor, přes stanovení úrovně částic ve vzduchu až po mikrobiologické hodnocení vzdušných vzorků pomocí aeroskopu či sedimentačních metod. Naše přípravné procedury před samotnou validací zajišťují, že všechny systémy jsou optimálně nastaveny a funkční, což minimalizuje riziko neúspěšných investic do následných validací.

Specializujeme se na procesní validace a operační kvalifikace, jejichž cílem je ověřit splnění normativních požadavků pro čisté prostory třídy A, B, C, D podle normy ČSN EN ISO a to včetně podpůrných systémů. Provádíme revize dle směrnic Státního ústavu pro kontrolu léčiv, zásad správné výrobní praxe, organizačních a stavebních požadavků, a také zabezpečujeme ochranu prostředí před únikem aktivních látek.

Metodika našich procesních validací zahrnuje detailní měření:

  • Rychlosti a objemového průtoku vzduchu
  • Přetlaků mezi jednotlivými prostorami
  • Kontrolu filtrů pomocí defektoskopie
  • Počtu částic ve vzduchu
  • Schopnosti regenerace čistých prostor
  • Proudění vzduchu, včetně jeho vizualizace
  • Teploty a vlhkosti vzduchu

 

Q: Co je čistý prostor a kde se využívá?

A: Čistý prostor je místo, v kterém je řízena koncentrace částic. Tyto prostory se využívají především ve farmaceutickém průmyslu, zdravotnictví i ve vědě. Tento prostor je nejdůležitější částí čistého prostoru tvoří.

Q: Jaké měření a regulace se uplatňují u čistých prostor?

A: U čistých prostor se uplatňují měření a regulace takových parametrů jako je vlhkost a tlak.

Q: Jak se skládají čisté prostory?

A: Čistý prostor tvoří nejen samotný technologický proces, ale i například vestavba čistých prostor, doprava a manipulace s materiály či odpovědné chování personálu.

Q: Co je to vestavba čistých prostor?

A: Vestavba čistých prostor spočívá v použití vhodných konstrukčních prvků při výstavbu tak, aby bylo zabráněno nežádoucí kontaminaci a byla zajištěna kontrola částicové zátěže.

Q: Jaký vliv má velikost částic na čistý prostor?

A: Velikost částic má klíčový vliv na kvalitu čistého prostoru. Managment částic o velikosti rovné a větší je klíčovým parametrem při zajišťování čistých podmínek.

Q: Jaké jsou normy pro čisté prostory?

A: Normy pro čisté prostory jsou definovány standardem ISO 14644-1.

Q: Jakou roli hrají farmacii v oblasti čistých prostor?

A: Farmacie je jedním z klíčových odvětví, kde se využívají čisté prostory. Používají se například při výrobě léků, kde je nutné zajistit striktní kontrolu nad koncentrací částic.

Q:Do jakých dalších oblastí se rozprostírají čisté prostory?

A: Kromě farmaceutického průmyslu a vědy najdeme čisté prostory také v technologii, kde se využívají ke kontrole kontaminace při výrobě a manipulaci s citlivými materiály.

Q:Jak se zajišťuje dodržování pravidel v čistých prostorách?

A: V čistých prostorách se kromě technických řešení klade důraz i na odpovědné chování personálu. Toto je klíčové pro udržení nízké úrovně částicové kontaminace. Dodávkami čistých materiálů a správným chováním personálu se dá efektivně kontrolovat vstup nečistot.

Q:Jaká je role technologických procesů v čistých prostorách?

A: Technologické procesy jsou klíčové pro fungování čistých prostor. Týká se to jak velkých průmyslových operací, tak i malých laboratorních prací, kde je potřeba kontrolovat a minimalizovat přítomnost nežádoucích částic.


 

Kontaktujte nás:

www: https://kvalifikace-validace.cz/ciste-prostory/
email: info@kvalifikace-validace.cz
telefon:+420 735 359 289, +420 735 359 545

 

ISO 8573 – Zkoušení čistoty stlačeného vzduchu

ISO 8573 – Zkoušení čistoty stlačeného vzduchu

By |

Stlačený vzduch (ISO 8573-1) je široce používán v celém průmyslu – více než 90 % výrobních odvětví na celém světě používá stlačený vzduch v té či oné formě. Aby byl stlačený vzduch bezpečným, spolehlivým a nákladově efektivním prostředkem, musí být ošetřen. Mnohé provozy používají mezinárodní normy pro specifikaci čistoty (kvality) stlačeného vzduchu, kterou vyžadují pro své aplikace, a od toho se odvíjí instalované zařízení na úpravu stlačeného vzduchu. Jakmile je zařízení na úpravu stlačeného vzduchu nainstalováno a v provozu, uživatelé často vyžadují “důkaz”, že je dosaženo stanovené čistoty (kvality) vzduchu.

Mezinárodní normy používané pro specifikaci čistoty (kvality) vzduchu jsou velmi specifické, pokud jde o způsob přesného testování systému stlačeného vzduchu na kontaminaci, konkrétně, metodiku odběru vzorků a zkušební zařízení, které se má použít k ověření čistoty (kvality) vzduchu.

Zpráva o modelovém měření: ISO 8573 PDF

Normy ISO pro čistotu stlačeného vzduchu

ISO 8573-1 je mezinárodní norma pro čistotu (kvalitu) stlačeného vzduchu. Norma byla zavedena v roce 1991 a nyní se nachází ve svém třetím vydání a je široce používána k definování kvality stlačeného vzduchu používaného pro různé aplikace ve všech druzích výrobních odvětví.

ISO 8573-1 a uživatelé stlačeného vzduchu

Norma ISO 8573-1 umožňuje uživatelům zvolit si “klasifikaci” pro částice, vodu a olej, přičemž každá klasifikace má definované limity znečištění, s výjimkou třídy 0, kterou může definovat uživatel nebo dodavatel zařízení (třída 0 musí být přísnější než třída 1 a v mezích přesného měření uvedených v částech 2 až 9 normy ISO 8573).

Norma ISO 8573-1 a výrobci zařízení na úpravu stlačeného vzduchu Normu ISO 8573-1 používají také výrobci zařízení na úpravu stlačeného vzduchu k prokázání kvality stlačeného vzduchu dodávaného za jejich zařízením na úpravu stlačeného vzduchu.

Ověřování čistoty stlačeného vzduchu podle klasifikací uvedených v normě ISO 8573-1 vyžaduje, aby se uživatel (nebo zkušebna) řídil dalšími normami, protože norma ISO 8573-1 je pouze jednou částí řady devíti samostatných norem.

ISO 8573 – Část 1

Mnozí z těch, kteří se odvolávají na normu ISO 8573-1 a používají ji, si nekupují její úplnou kopii a místo toho se spoléhají pouze na marketingovou literaturu. Přitom jsou vynechány další informace obsažené v dokumentu ISO 8573-1.

Vynechané informace jsou nesmírně důležité, protože odkazují na další části řady ISO 8573 (části 2 až 9), které jsou specifické pro zkoušení různých kontaminantů.

Například:

V části 5.2 Třídy částic normy ISO 8573-1 se uvádí:

“Třídy čistoty částic jsou identifikovány a definovány v tabulce 1. Měření se provádí v souladu s normou ISO 8573-4 a, pokud je to požadováno, s normou ISO 8573-8”.

V oddíle 5.3 Třídy vlhkosti a kapalné vody normy ISO 8573-1 se uvádí:

“Třídy vlhkosti a čistoty kapalné vody jsou definovány v tabulce 2. Měření se provádí v souladu s ISO 8573-3 a, pokud je to požadováno, s ISO 8573-9.”

V oddíle 5.4 Třídy olejů normy ISO 8573-1 se uvádí:

“Celkové třídy čistoty oleje jsou určeny a definovány v tabulce 3. Měření kapalných olejů a aerosolů olejů se provádí v souladu s ISO 8573-2. To je se má za to, že u tříd 3, 4 a X se neočekává, že by obsah olejových par významně ovlivnil celkovou koncentraci; proto se měření par provede pouze v případě, že se jedná o třídu 3. nepovinné. Pokud se považuje za nezbytné měřit olejové páry, použije se norma ISO 8573-5.”

Norma ISO 8573-1 tedy uvádí, že pokud si uživatel přeje zkoušet svůj systém stlačeného vzduchu a klasifikovat jej podle normy ISO 8573-1, pak zkušební metody a zařízení uvedené v částech 2 až 9 normy ISO 8573 musí být použity. Norma ISO 8573-1 se běžně používá pro specifikaci čistoty (kvality) stlačeného vzduchu, avšak není správně používána, pokud jde o zkoušení stlačeného vzduchu a ověřování skutečné čistoty (kvality) vzduchu. Důvodem je skutečnost, že části 2 až 9 normy ISO 8573 se používají jen zřídka. Proč se normy ISO 8573 části 2 až 9 používají jen zřídka?

Norma ISO 8573 části 2 až 9 byla vyvinuta tak, aby poskytovala co nejpřesnější měření hlavních znečišťujících látek vyskytujících se v systému stlačeného vzduchu. Na zkoušení podle těchto norem je nejprve nutné, aby si zkoušející zakoupil devět různých normativních dokumentů, což se kvůli nákladům děje jen zřídka.

Po zakoupení vznikají další náklady, protože normy jsou velmi specifické, pokud jde o metodiku zkoušek (nutná k zajištění reprezentativního vzorku kontaminace vstupujícího do zkušebního zařízení) a samotné zkušební zařízení (nutné k zajištění přesnosti výsledků). Jak přístroje pro odběr vzorků, tak zkušební zařízení jsou spojeny se značnými náklady.

Kromě toho je přístroj pro odběr vzorků specifický pro každé zkušební místo v systému stlačeného vzduchu (na základě průměru potrubí, průtoku atd.). Vzorkovací přístroj musí být obvykle vyroben na míru pro dané místo v systému a vyžaduje úpravu potrubí systému. Často je zapotřebí mnoho vzorkovacích míst, což zvyšuje celkové náklady na testování. Mnohé z metod odběru vzorků a zkoušek jsou velmi složité a neposkytují okamžité výsledky. Často vyžadují další laboratorní vybavení a zapojení odborného, vyškoleného personálu, což vše zvyšuje náklady na zkoušení a validaci v souladu s ISO 8573, části 2 až 9. Mnoho uživatelů nyní požaduje “kontinuální” monitorování čistoty vzduchu. Řada zkušebních zařízení výrobců uvádí na trh výrobky, které tvrdí, že jsou v souladu s normami ISO 8573 a zároveň poskytují kontinuální monitorování, avšak s výjimkou rosného bodu není v současné době možné přesné kontinuální monitorování celkového množství oleje, částic a mikroorganismů, což vyžaduje laboratorní zařízení, které testuje vzorky “offline”. Existují také poskytovatelé služeb, kteří tvrdí, že testují systém stlačeného vzduchu v souladu s normami ISO 8573, nicméně při bližším zkoumání zjistíme, že se neřídí metodikou zdůrazněnou v normě ISO 8573 části 2 až 9, ani nepoužívají správné zkušební zařízení.

Typické je, že se zkoušky provádějí v takzvaných “vzorkovacích místech”, což jsou jednoduše “T-kusy” namontované na rozvodech stlačeného vzduchu nebo na manometru na přijímači vzduchu.

Tato odběrná místa jsou sice pohodlná a levná, ale jejich problémem jsou:

– rychlost vzduchu na zkušebním zařízení je jiná (obvykle vyšší) než v proudu stlačeného vzduchu, z něhož se odebírají vzorky.

– Koncentrace kontaminantů již není totožná s koncentrací v proudu stlačeného vzduchu, z něhož se odebírají vzorky (často je výrazně vyšší).

– nepřesnost provedených měření

– Není v souladu s metodami odběru vzorků uvedenými v částech 2 až 9 normy ISO 8573.

Pokud je tento typ metody odběru vzorků použit ke zkoušce systému stlačeného vzduchu, pak výsledky nelze použít ke klasifikaci nebo ověření čistoty stlačeného vzduchu v souladu s normou ISO 8573-1. Klasifikaci podle ISO 8573-1 lze nárokovat pouze v případě, že je použita správná metoda odběru vzorků a zkušební zařízení.

Zkoušení podle řady ISO 8573

Pro přesné testování systému stlačeného vzduchu na kontaminaci je třeba postupovat podle následujícího postupu (metodou odběru vzorků) uvedenou v částech 2 až 9 normy ISO 8573 je stejně důležité jako použití správného zkušebního zařízení.

Norma ISO 8573, části 2 až 9, obvykle doporučuje buď metodu odběru vzorků plným průtokem, nebo izokinetickou metodu (částečný průtok). Tento dokument nejprve poskytne zjednodušený přehled zkušební metodiky potřebné pro přesný odběr vzorků kontaminace stlačeného vzduchu.

Poté se bude zabývat zkušebním zařízením potřebným ke zkoušení a ověřování čistoty stlačeného vzduchu v souladu s řadou norem ISO 8573.

Metodika odběru vzorků – plný průtok

Místa odběru vzorků stlačeného vzduchu se obvykle nacházejí v kompresorovně (za čisticím zařízením) a v každém místě použití stlačeného vzduchu (opět obvykle za čisticím zařízením v místě použití). Průměr potrubí stlačeného vzduchu a průtok stlačeného vzduchu v každém místě odběru vzorků se proto bude v kompresorovně a v každém místě použití lišit. Zařízení používaná ke zkoušení čistoty (kvality) stlačeného vzduchu budou mít maximální rychlost vzorkování stlačeného vzduchu a tlak.

Odběr vzorků v plném průtoku se použije, pokud:

– průtok stlačeného vzduchu v místě odběru vzorku je menší nebo roven maximálnímu průtoku použitého zkušebního zařízení.

– zkušební zařízení může měřit při provozním tlaku systému

– pokud to norma umožňuje (ne všechny části normy ISO 8573 umožňují odběr vzorků plným průtokem).

Metodika odběru vzorků – částečný průtok

Ve většině případů bude mít zařízení používané ke zkoušení čistoty stlačeného vzduchu maximální průtok stlačeného vzduchu a nebo provozní tlak nižší než průtok nebo tlak v místě odběru vzorku, proto není odběr vzorků plným průtokem vhodný, protože k tomu není vhodný

by vedlo k nepřesným měřením. Částečný průtok Izokinetický odběr vzorků se proto musí použít, pokud:

– Průtok stlačeného vzduchu v místě odběru vzorku je vyšší než maximální průtok zkušebního zařízení.

– pokud to norma doporučuje oproti odběru vzorků plným průtokem

Použití metodiky částečného průtoku izokinetického vzorkování zajišťuje, že rychlost proudění vzduchu, a tedy i koncentrace a rozložení kontaminantů ve zkušebním zařízení se co nejvíce blíží nebo je totožná s rozložením a koncentrací kontaminantů v hlavním proudu stlačeného vzduchu v místě odběru vzorku. Pro zkoušky aerosolu oleje, počítání pevných částic a mikrobiologické zkoušky bude pro validaci podle nejvyšší klasifikace ISO 8573-1 vyžadován izokinetický odběr vzorků částečného průtoku. Částečný izokinetický odběr vzorků obvykle vyžaduje úpravu potrubí stlačeného vzduchu. Vzorky se musí odebírat v 90° koleni pomocí správně zvolené izokinetické vzorkovací sondy. Podrobnosti o konstrukci viz příslušné části 2 až 9 normy ISO 8573.

Dodržování normy ISO 8573

Po určení správné metody odběru vzorků pro přesné stanovení kontaminantů měření, je třeba provést výběr zkušebního zařízení.

Zkoušení systému v souladu s ISO 8573, části 2 až 9 (zkušební zařízení)

Jak již bylo uvedeno, každá část normy ISO 8573 od části 2 do části 9 je specifická pro určitou kontaminující látku a každý dokument je pravidelně přezkoumáván “technickým výbor” složený z odborníků z celého světa, obchodních sdružení a řídících orgánů. Norma se předkládá k revizi a je aktualizována obvykle každých 5 let. Poslední rok aktualizace normy lze zjistit podle data revize, které je uvedeno v názvu dokumentu – například ISO 8573-4:2019 ukazuje, že tento dokument byl aktualizován a vydán v roce 2019.

Součástí procesu revize je i zkoumání nových zkušebních zařízení a/nebo zkušebních metod. Pokud technická komise při přezkoumání zjistí, že nové zkušební zařízení má potenciál poskytovat stejně přesné výsledky ze zjednodušené zkušební metodiky nebo dokonce poskytovat větší přesnost, pak se tato metodika nebo zařízení otestuje, ověří, a pokud se osvědčí, zahrne se do příslušné části normy ISO 8573.

Zpravidla platí, že pokud zkušební zařízení, o jehož použití se uvažuje, není zahrnuto v částech 2 až 9 normy ISO 8573, není dostatečně přesné pro měření kontaminace stlačeného vzduchu na úrovni uvedené v normě ISO 8573-1. A co je nejdůležitější, pokud zkušební zařízení není obsaženo v normě, nelze jej použít k validaci stlačeného vzduchu čistoty v souladu s klasifikací ISO 8573-1.

Pokud je vyžadována validace klasifikací čistoty podle normy ISO 8573-1 za zařízení pro úpravu stlačeného vzduchu, je třeba použít 4 části řady ISO 8573 obvykle používají (pro přesné měření pevných částic, vodní páry a dalších látek) a celkového množství oleje).

Nejčastěji používané části řady ISO 8573 (kromě ISO 8573-1):

– ISO 8573-2

– ISO 8573-3

– ISO 8573-4

Pro kritické aplikace v potravinářském, nápojovém a farmaceutickém průmyslu, kde je vyžadováno potvrzení sterility nebo počet CFU (jednotek tvořících kolonie), musí být ve spojení s výše uvedenými postupy zkoušení částic použita také další část řady ISO 8573

ISO 8573-2:2018 Olejový aerosol

Metody odběru vzorků uvedené v normě jsou následující:

– Vzorkovací metoda A – plný průtok

– Metoda vzorkování B1 – plný průtok

– Vzorkovací metoda B2 – částečný průtok izokinetika

Zařízení pro odběr vzorků uvedená v normě

– Metoda A plný průtok – koalescenční filtr

– Metoda B1 Plný průtok – třívrstvý* membránový filtr

– Metoda B2 Částečný průtok – 3vrstvý* membránový filtr

* nebo více vrstev, pokud je to nutné

Metody odběru vzorků B1 a B2 jsou nejpřesnější a jsou vyžadovány pro testování systému stlačeného vzduchu za filtračním zařízením, aby se zjistilo, zda je jeho čistota (kvalita) v souladu s normou ISO 8573-1:2010.

Metoda B1 – Požadované zkušební zařízení:

1. Čisté potrubí / armatury / ventily

2. Vlhkoměr rosného bodu

3. Tlakoměr

4. Měřič teploty

5. Držák membrán a membrány

6. Zařízení pro extrakci rozpouštědlem

7. Infračervený spektrometr nebo plynový chromatograf

Metoda B2 – Požadované zkušební vybavení:

8. Čisté potrubí / armatury / ventily

9. Vlhkoměr rosného bodu

10. Tlakoměr

11. Měřič teploty

12. Izokinetické vzorkovací sondy / vzorkovací zařízení

13. Držák membrán a membrány

14. Zařízení pro extrakci rozpouštědlem

15. Infračervený spektrometr nebo plynový chromatograf

K validaci podle normy ISO 8573-1:2010 pro celkový olej je nutné také testování olejových par podle normy ISO 8573-5. Výsledky obou zkoušek se musí sečíst, aby se zjistila celková hladina oleje.

ISO 8573-3:1999 Vlhkost (rosný bod)

Metody odběru vzorků uvedené v normě jsou:

– Metoda vzorkování – plný průtok

– Metoda vzorkování – částečný průtok obtokovou trubicí

Měření plného průtoku

Sonda je vložena do hlavního proudu vzduchu, ale je chráněna před volnou vodou a jinými nečistotami a používá se v rámci uvedených dolních a horních mezí.

Sonda se instaluje do malé obtokové trubice. Tímto způsobem lze regulovat rychlost proudění, které je sonda vystavena. V přenosných zařízeních je sonda integrální.

Částečný průtok – požadované zkušební zařízení:

1. Vlhkoměr

2. Obtoková trubka / průtokoměr / regulátor

Nejvyšší přesnost měření rosného bodu (měření při tlaku) často nabízejí vlhkoměry s chlazeným zrcadlem, může se však jednat o drahé a choulostivé přístroje. Obvykle se na místě používají vlhkoměry využívající elektrickou metodu snímání založenou na odporu, kapacitě nebo vodivosti, protože nabízejí nejlepší rovnováhu mezi cenou, přesností, trvanlivostí a přenosností. Mnoho sušiček stlačeného vzduchu má také tento typ vlhkoměru zabudován do řídicích jednotek / systémů řízení spotřeby energie.

Důležité poznámky: Vlhkost (rosný bod) může být měřena buď při atmosférickém tlaku (což dává údaj Atmosférický rosný bod nebo ADP), nebo při systémovém tlaku (což dává údaj Tlakový rosný bod nebo PDP). Při každém měření vlhkosti (rosného bodu) musí být uvedeno, zda se jedná o ADP nebo PDP. Měření vlhkosti (rosného bodu) obecně nevyžaduje žádné další vybavení kromě následujícího ani nevyžaduje úpravu potrubí systému, např. pro izokinetický odběr vzorků. Odběr vzorků rosného bodu bude vyžadovat použití PTFE nebo nerezových vzorkovacích trubek pro měření nízkých hodnot rosného bodu, tj. -70 °C PDP, kvůli propustnosti PTFE nebo nerezové oceli.

ISO 8573-4:2019 Částice

Metody odběru vzorků uvedené v normě jsou:

Metoda měření, která se má použít, závisí na rozsahu velikosti částic ve stlačeném vzduchu.

1. Vzorkovací kotouč a stanovení velikosti / počítání světelnou optickou mikroskopií (≥5,0)

2. Vzorkový kotouč a stanovení velikosti / počítání pomocí rastrovacího elektronového mikroskopu (≥0,005 mikronu)

3. Optický přístroj pro určování velikosti částic a jejich počítání (≥0,06 až ≤100 mikronů)

Jelikož metody 1 a 2 jsou poměrně časově náročné, nejčastěji se používá metoda odběru vzorků 3. Zkoušení pomocí přístrojů na měření velikosti a počítání částic Vzhledem k tomu, že průtoky vzorků zkušebním zařízením jsou u tohoto typu zařízení často velmi nízké, je pravděpodobné, že odběr vzorků plným průtokem nebude možný a odběr vzorků se bude provádět pomocí izokinetických technik (částečný průtok). Přístroje pro stanovení velikosti a počítání částic Tento typ přístroje bude používat “princip měření rozptylem světla pro měření jednotlivých částic”. Typicky se bude jednat o optický aerosolový spektrometr (OAS) nebo optický čítač částic (OPC). Výběr bude založen na velikosti a koncentraci částic, které chce uživatel měřit. Obě technologie mají rozdílné rozsahy velikosti částic a koncentrací.

– Optický aerosolový spektrometr (OAS) ≥0,06 až ≤100 mikronů

– Optický čítač částic (OPC) ≥0,1 až ≤10 mikronů

Přístroje OAS jsou obecně tolerantnější k vysokým koncentracím částic a větším velikostem částic a obvykle se používají pro odběr vzorků neupraveného stlačeného vzduchu.

OPC na bázi laseru jsou ideální pro detekci malých velikostí částic v nízké koncentraci a obvykle se používají pro odběr vzorků stlačeného vzduchu za čisticím zařízením.

Částečný průtok – požadované zkušební vybavení:

4. Izokinetické vzorkovací sondy / vzorkovací zařízení

5. Optický čítač částic (OPC)

Důležité poznámky: Toto je metoda a vybavení potřebné pro přesné testování. Ne všechny OPC mohou měřit v pásmech velikosti částic požadovaných pro klasifikaci podle ISO 8573-1. Vždy se ujistěte, že optický přístroj na měření částic měřil v následujících pásmech velikosti částic: Rozsah měření / pásma požadovaná zkušebním zařízením – 0,5 μm / 0,5 – 1 μm / 1 – 5 μm

ISO 8573-5:2001 Olejové páry

Metoda odběru vzorků uvedená v normě je:

Vzorek musí být prostý rušivých nečistot, například vodní páry a olejového aerosolu. Odběr vzorků a analýza olejových par se provádí pomocí konstantní průtok. Teplotní a rychlostní rozsah musí být v rozmezí stanoveném výrobcem zkušebního zařízení. Sonda se instaluje do malé odsávací trubce, která vede vzorek vzduchu z hlavního potrubí do měřicí komory, kde se měření provádí pod tlakem systému.

Požadované zkušební zařízení:

1. Zařízení pro odběr vzorků

2. Držák membrán a membrány

3. Vzorkovnice z nerezové oceli a adsorbent

4. Zařízení pro extrakci rozpouštědlem

5. Plynový chromatograf

Důležité poznámky: Norma uvádí, že pro účely této části normy ISO 8573 lze použít chemické detekční trubice, které poskytují prvotní indikaci přítomnosti olejových par. Po identifikaci se pro přesnost použije metoda plynové chromatografie.

ISO 8573-7:2003 Životaschopné mikrobiologické látky

Obsah kontaminantů

Metoda odběru vzorků uvedená v normě je:

– Metoda vzorkování – částečný průtok izokinetický

Metoda odběru vzorků je izokinetická s použitím metody uvedené v ISO 8573-4. Vzduch se nejprve zkouší podle ISO 8573-4 na přítomnost pevných částic. Dále se vzorky odeberou pomocí štěrbinového vzorkovače, protože analyzátor částic není schopen rozlišit rozdíl mezi částicí a mikroorganismem. Štěrbinovým vzorkovačem prochází stlačený vzduch přes agarovou destičku. Destička se pak odnese do laboratoře, inkubuje a kontroluje se její růst. Účelem testu je zjistit, zda je vzduch sterilní nebo nesterilní, a v případě potřeby poskytnout počet jednotek tvořících kolonie (CFU).

Částečný průtok – požadované zkušební vybavení:

1. Odběrové zařízení (včetně průtokoměru)

2. Izokinetické vzorkovací sondy / potrubí

3. Zařízení pro odběr vzorků

4. Štěrbinový vzorkovač a agarové destičky

5. Inkubátor (nebo přístup do laboratoře)

Stlačený vzduch: Zkušební zařízení pro testování

Počítadla částic (pevné částice)

Čítače částic uvedené v normě ISO 8573-4 a schopné měřit podle ní mohou být velmi drahá, choulostivá zkušební zařízení a často jsou vhodné pouze pro laboratorní zkušební podmínky. K dispozici je samozřejmě mnoho různých typů přenosných čítačů částic a některé z nich se mohou jevit jako cenově dostupné a úsporné alternativy. Většina z nich však byla původně určena k měření okolního vzduchu v čistých místnostech, nikoliv pro měření vzorků v systémech stlačeného vzduchu. Často neměří až do úrovně uvedené v klasifikační tabulce ISO 8573-1 (obvykle pouze do úrovně 0,2 nebo 0,3 mikronu a/nebo ne ve třech různých kanálech).

požadované). Mnohé z nich také vyžadují, aby byl vzduch expandován na atmosférický tlak, což opět ovlivňuje výsledky. Počítání částic za filtračním zařízením je běžné vzhledem k relativně nízkým nákladům na tyto typy čítačů částic a právě takzvané “validační zkoušky” filtrů způsobují největší množství problémů mezi uživateli stlačeného vzduchu a dodavateli zařízení. Zařízení na úpravu stlačeného vzduchu, jako jsou koalescenční filtry a filtry suchých částic, jsou často testery označovány jako “nevyhovující” (nedosahující stanovené čistoty vzduchu), i když ve skutečnosti není chyba na straně filtru, chyba je na straně testovacího zařízení, metodiky testování a pochopení osoby provádějící testy. Například:

– Čítače částic nejsou vždy udržovány čisté a před použitím vyčištěné.

– Kalibrační režim zařízení není vždy aktuální.

– Mnoho pracovníků nerozumí tomu, jak analyzátor částic funguje (tj. co měří a co může měření ovlivnit), a proto mohou výsledky nesprávně interpretovat

– Některá zkušební zařízení vykazují kumulativní počty, například počítají vše pod 5 mikronů, pak vše pod 3 mikrony, pak vše pod 1 mikron, což vyžaduje, aby uživatel odečetl nižší hodnoty (což vede k dvojímu nebo trojímu počítání a vysokým počtům částic).

Kromě pevných částic může počítadlo částic do svých výsledků zahrnout také aerosoly kapalin, kondenzaci a mikroorganismy.

– Zkušební zařízení neměří vždy ve třech pásmech, které požaduje norma ISO 8573-1, a proto se zkušební přístroje nesprávně snaží “přerozdělit” počty částic do pásem ISO, což zkresluje výsledky.

– Zkušební body jsou často za filtrací, nikoli bezprostředně na výstupu z konečného filtru, což umožňuje zahrnout do počtu částic z potrubí a armatur.

– armatury a ventily ve zkušebních bodech jsou často zdrojem mnoha znečišťujících částic a budou zahrnuty do počtu částic.

– S výjimkou sterilních vzduchových filtrů s absolutním hodnocením mají filtry pro všeobecné použití a vysoce účinné filtry suchých částic v nejlepším případě 99,9999% účinnost, což znamená, že čím vyšší je koncentrace částic na vstupu do filtru, tím vyšší je koncentrace za filtrem.

– Mnoho filtrů je umístěno v kompresorovně, testování se provádí v místě použití. Počty částic proto zahrnují nečistoty zachycené z rozvodného potrubí (čistota stlačeného vzduchu se uvádí pouze na posledním výstupu z filtru stlačeného vzduchu).

– filtry v místě použití pro kritické aplikace mají často potrubí za sebou vyrobené z materiálů, které mohou zvyšovat počet částic (u kritických aplikací používejte vždy nové, vyčištěné potrubí za koncovými filtry).

– Zkouška po servisu filtru (výměně filtračního prvku) obvykle poskytne vyšší počet částic, protože při odšroubování filtrační mísy za účelem výměny filtračního prvku se částice vytvoří. Do vnitřních částí filtru se také mohou dostat částice z atmosféry, což krátkodobě zvýší počet částic.

– Použití systému stlačeného vzduchu může ovlivnit počet částic a musí být zohledněno při testování.

– Klepání na potrubí může uvolnit částice a zvýšit počet částic.

Vlhkoměry (rosný bod)

Digitální vlhkoměry

Zatímco spektroskopické vlhkoměry a vlhkoměry s chlazeným zrcadlem (kondenzační) mohou být velmi drahé, digitální vlhkoměry využívající kapacitní, odporové nebo vodivostní snímání mohou být velmi drahé. Rosný bod je jedinou kontaminující látkou, kterou lze nákladově efektivně měřit v “reálném čase”. Zatímco pro skutečnou shodu s normou ISO 8573-3 by mělo být měření vzorkováno pomocí zkušební metodiky zdůrazněné v rámci normy ISO 8573-3.

Trubice s chemickým detektorem (rosný bod)

Trubice pro detekci chemických látek

Trubičky s chemickým detektorem vody jsou obvykle vhodné pouze pro měření vzduchu pod tlakem a poskytují údaj mg H₂O/m3. Pro získání

Tlakový rosný bod (PDP), musí být výsledek nejprve převeden na ekvivalentní atmosférický rosný bod (ADP) a poté převeden na tlakový rosný bod. Protože se rosný bod stlačeného vzduchu neustále mění (v důsledku měnících se okolních podmínek a způsobu fungování sušiček stlačeného vzduchu), v době, kdy se provádí odečty a výpočty, se PDP stlačeného vzduchu v systému změní. Chemické detekční trubice jsou proto nejvhodnější pro měření vlhkosti “uskladněného” stlačeného vzduchu, například v potápěčské láhvi, a ne pro měření v dynamickém systému stlačeného vzduchu.

Digitální analyzátory oleje (olejové páry)

Na trhu je k dispozici řada digitálních analyzátorů oleje, které jsou uváděny na trh jako vhodné pro měření celkového množství oleje ve stlačeném vzduchu a klasifikaci podle normy ISO 8573-1, avšak tento typ zařízení není uveden v seznamu doporučeného vybavení norem ISO 8573-2 a ISO 8573-5. Digitální analyzátory oleje obvykle používají fotoionizaci.

Fotoionizační detektor využívá zdroj ultrafialového (UV) světla k odstranění elektronů z uhlovodíků a těkavých organických látek ve stlačeném vzduchu a k vytvoření nabitých iontů. Nabité ionty dopadají na sběrnou elektrodu a detektor měří elektrický proud úměrně k jejich velikosti.

Stlačený vzduch se přivádí do snímače PID přímo nebo prostřednictvím generátoru nulového vzduchu (katalyzátoru). Účelem generátoru nulového vzduchu je zajistit referenční plyn, který pravidelně “resetuje” referenční hodnotu nulového měření v detektoru. Z konstrukčního hlediska poskytují PID pouze měření olejových par, neposkytují měření kapalných olejů nebo olejových aerosolů, a proto nejsou schopny poskytovat údaje.

Protože většinu přítomného oleje obvykle tvoří olejový aerosol, přístroje založené na PID výrazně podhodnocují celkové množství přítomného oleje.

Mezi omezení fotoionizačních přístrojů (PID) patří:

– Často jsou uváděny na trh jako zařízení pro měření obsahu oleje ve stlačeném vzduchu, což znamená celkový obsah oleje, zatímco ve skutečnosti jsou určeny pouze k měření olejových par.

– Neměří celkový obsah oleje (kapalina / aerosol / pára) v souladu s normou ISO 8573-1, proto nemohou poskytnout klasifikaci čistoty vzduchu podle normy ISO 8573-1.

– Vzhledem k jejich přesnosti nejsou zahrnuty do řady norem ISO 8573 jako uznávané zkušební zařízení, a proto je nelze použít k určení klasifikace čistoty vzduchu podle normy ISO 8573-1.

– V některých případech mohou měřit uhlovodíky a těkavé organické látky s méně než 6 atomy uhlíku (<C6), což ovlivňuje spolehlivost výsledků Kolísání přesnosti měření je vysoké – mezi } 30% přesností při nízkých hladinách (0,01 mg/m3) až po } 10 % přesnost při vyšších hladinách (2,5 mg/m3).

– Vzhledem ke kolísání přesnosti existuje možnost, že hodnota třídy 2 podle normy ISO 8573-1 se bude jevit jako třída 1 a naopak.

– Musí se používat pouze na filtrovaných, suchých přívodech stlačeného vzduchu, nikdy ne přímo za bezolejovým kompresorem.

– Měřicí zařízení reguluje tlak (obvykle do 2,5 bar g), což může měnit teplotu vzduchu ve vzorku, a tím ovlivnit přesnost).

– Přesnost PID může být ovlivněna okolní teplotou, přímým slunečním světlem a lokálními zdroji záření (např. rádiovými vlnami).

– Metoda měření částečného průtoku, kterou používá většina PID, není skutečným izokinetickým vzorkováním, což může ovlivnit přesnost výsledků zkoušky.

– nulový katalyzátor vzduchu, který je součástí detekčního systému, pracuje při teplotách mezi 130 °C a 240 °C, mimo tento rozsah jednotka neposkytuje žádné výsledky.

– Změny průtoku vzorku mohou ovlivnit měření

– PID mohou být také ovlivněny přítomností olejových aerosolů, vodních aerosolů, částic a mikroorganismů Použití digitálních analyzátorů oleje na bázi PID Vzhledem k tomu, že přesnost měřicích zařízení na bázi PID je vylučuje z normy ISO 8573-5, měly by se používat pouze pro “orientační testování” olejových par (podobně jako chemické detekční trubice uvedené v normě ISO 8573-5, které se používají pro kontrolní účely před provedením přesnějšího odběru vzorků). Měřicí zařízení na bázi PID by se nikdy neměla používat ke stanovení klasifikace ISO 8573-1 pro celkový obsah oleje v dodávce stlačeného vzduchu, protože nebudou vyhovovat a norma je nepovoluje.

Trubičky s detektorem chemických látek (oleje)

Mnoho souprav pro zkoušení čistoty vzduchu používá trubičky s chemickým detektorem. Ty se běžně používají ke zkoušení systémů stlačeného vzduchu; mají však mnohá omezení. Mezi omezení chemických trubiček pro detekci oleje patří:

– Rozsah měření – rozsah měření mnoha trubiček je mimo celkové hladiny oleje uvedené v normě ISO 8573-1 pro třídu 1 a/nebo třídu 2.

– Olejová mlha – Mnoho detekčních trubic měří pouze olejovou mlhu (aerosoly), nikoliv olejové páry.

– Klasifikace ISO 8573-1 – Vyžaduje měření celkového množství oleje (kapalina / aerosol / pára), které chemické detekční trubice nejsou schopny zajistit.

– Výsledky jsou subjektivní, mnohé jsou založeny na jemných barevných změnách, zatímco jiné jsou založeny na barevných bodech (impaktorech).

– Přesnost – Studie NIOSH uvádí, že při správném použití je typická přesnost detektorových trubic přibližně +/-25 %.

– Teplota – trubice jsou obvykle kalibrovány při 20 °C, teploty okolí a stlačeného vzduchu vyšší nebo nižší než 20 °C mohou ovlivnit výsledky.

– Tlak – Tlak stlačeného vzduchu musí být regulován, mění se koncentrace oleje ve stlačeném vzduchu.

– Způsob odběru vzorku – Průtok vzduchu v místě odběru vzorku je obvykle vyšší než průtok vzorku trubicí, což vyžaduje regulaci průtoku a tlaku, což poskytuje nereprezentativní vzorek do trubice a vede k chybám přesnosti.

– Další chemické látky – Detektorové trubice jsou primárně určeny k detekci minerálních olejů a dalších chemických látek ve vzorkovaném mazivu, například přísad, jako jsou protipěnidla, chladicí kapaliny atd., které jsou běžné v mazivech kompresorů, mohou způsobit falešné údaje nebo nemusí být detekovány vůbec.

Důležité poznámky: Norma ISO 8573-5 zmiňuje použití trubiček s detektorem chemikálií (výtah níže): 5 Zkušební metody Výběr dostupných zkušebních metod závisí na rozsahu obsahu olejových par ve stlačeném vzduchu.

– Plynová chromatografie je použitelná pro olejové páry v rozsahu 0,001 mg/m3 až 10 mg/m3.

– Chemické indikátorové trubice se mají používat pouze jako předběžná metoda, pro kontrolní účely a jako počáteční šetření, poté se použije metoda plynové chromatografie.

Souhrnně lze říci, že chemické detekční trubičky jsou levným a rychlým způsobem kontroly přítomnosti volně ložených olejů, chybí jim však rozsah měření a jsou příliš nepřesné pro účely klasifikace podle ISO 8573-1, používají nesprávné metody odběru vzorků, jsou ovlivněny přísadami do maziv, nezjišťují celkový olej (kapalný, aerosolový/parní) a nejsou uznávanou měřicí metodou podle ISO 8573, a proto by se měly používat pouze pro indikaci, nikoliv pro klasifikaci podle ISO 8573-1. Přesné měření celkového množství oleje V normě ISO 8573-1 se specifikace oleje vztahuje na “celkové množství oleje” (kapalný olej, olejové aerosoly a olejové páry). Přesná zkouška celkového oleje vyžaduje oddělené měření olejového aerosolu a olejových par pomocí ISO 8573-2 a ISO 8573-5. Výsledky těchto dvou zkoušek se pak sečtou, čímž se získá hodnota celkového oleje. Pro přesnou detekci oleje jsou nutné metody extrakce rozpouštědlem (jak je uvedeno v normách ISO 8573-2 a ISO 8573-5) a přístup k infračervenému spektrofotometru a plynovému chromatografu.